[發(fā)明專利]維生素A棕櫚酸酯的制備方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201810208528.6
• 申請日: 2018-03-15
• 公開（公告）號: CN108623507A
• 公開（公告）日: 2018-10-09
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 程訓(xùn)官;汪東海;萬華
• 申請（專利權(quán)）人: 四川海思科制藥有限公司
• 主分類號: C07C403/12
• 分類號: C07C403/12
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發(fā)明屬于醫(yī)藥技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及維生素A棕櫚酸酯及其組合物的制備。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供維生素A棕櫚酸酯的制備方法，該制備方法為維生素A醋酸酯用醇溶劑醇解得到視黃醇后，加入棕櫚酸甲酯再次醇解即得維生素A棕櫚酸酯。本發(fā)明方法工藝簡單，對環(huán)境友好，純度好，收率高。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于醫(yī)藥技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及維生素A棕櫚酸酯的制備方法。

背景技術(shù)

維生素A的化學(xué)名為視黃醇，是一種最早被發(fā)現(xiàn)的天然脂溶性維生素，是人體必需的營養(yǎng)素之一，但是維生素A非常不穩(wěn)定，遇酸、空氣、氧化性物質(zhì)、高溫或紫外線等容易被破壞，且對皮膚有刺激性。因此，在實(shí)際的應(yīng)用中，常常把維生素A醇轉(zhuǎn)化為相對更穩(wěn)定的維生素A高級脂肪酸酯化物。維生素A棕櫚酸酯作為維生素A最主要的系列產(chǎn)品之一，由于其更好的穩(wěn)定性及更優(yōu)的藥理作用，已廣泛應(yīng)用于化妝品、藥物、飼料等。

維生素A棕櫚酸酯的合成方法較多，目前采用比較多的生產(chǎn)工藝有GB1293041：此法為棕櫚酸經(jīng)氯化亞砜酰化后，與維生素A醇在縛酸劑(三乙膠、吡啶等)的存在下反應(yīng)制備，此方法有能耗大，污染嚴(yán)重，縛酸劑難分離等缺點(diǎn)。酶法合成維生素A棕櫚酸酯近年來也有報道(中國專利CN201110110428.8、日本專利JP 62，248495)，此法為：通過脂肪酶催化，由維生素A醋酸酯與棕櫚酸反應(yīng)制成維生素A棕櫚酸酯。但是酶催化的方法必須在較低的濃度進(jìn)行，生產(chǎn)能力低，反應(yīng)產(chǎn)物中合有脂肪酶使后續(xù)分離較困難，沒有任何的成本優(yōu)勢。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明提供了一種維生素A棕櫚酸酯及其組合物的制備方法，該方法工藝簡單，對環(huán)境友好，收率高，純度好，可達(dá)到工業(yè)化生產(chǎn)的要求。

維生素A棕櫚酸酯的制備方法，所述維生素A棕櫚酸酯，記為化合物(I)，其結(jié)構(gòu)式如下：

所述制備方法包括以下步驟：

1)維生素A醋酸酯在醇溶劑中經(jīng)烷氧基堿金屬化合物催化發(fā)生醇解反應(yīng)，得到視黃醇。

2)視黃醇與棕櫚酸甲酯在有機(jī)溶劑中或無溶劑經(jīng)烷氧基堿金屬化合物催化發(fā)生醇解反應(yīng)即得維生素A棕櫚酸酯。

本發(fā)明針對目前維生素A棕櫚酸酯的制備方法中的缺點(diǎn)，對制備方法進(jìn)行了優(yōu)化，采用烷氧基堿金屬化合物作為催化劑，經(jīng)兩步醇解反應(yīng)，以較高的收率得到了維生素A棕櫚酸酯，得到的產(chǎn)品的純度高，外觀好。

在步驟1)中，所述的烷氧基堿金屬化合物為甲醇鈉、甲醇鉀、乙醇鈉、乙醇鉀、丙醇鈉、丙醇鉀、異丙醇鈉、異丙醇鉀、正丁醇鈉、正丁醇鉀、叔丁醇鈉、叔丁醇鉀中的一種或幾種混合物，其中甲醇鈉、叔丁醇鉀催化效果較佳；所述的烷氧基堿金屬化合物用量為維生素A醋酸酯重量的0.05％～5％，優(yōu)選為0.05～1％。所述的醇溶劑為甲醇、乙醇、丙醇、異丙醇、丁醇、叔丁醇中的一種或幾種混合物，優(yōu)選甲醇、乙醇等。

在步驟2)中，所述的烷氧基堿金屬化合物為甲醇鈉、甲醇鉀、乙醇鈉、乙醇鉀、丙醇鈉、丙醇鉀、異丙醇鈉、異丙醇鉀、正丁醇鈉、正丁醇鉀、叔丁醇鈉、叔丁醇鉀中的一種或幾種混合物，其中甲醇鈉、叔丁醇鉀催化效果較佳；所述的烷氧基堿金屬化合物用量為維生素A醋酸酯重量的0.05％～5％，優(yōu)選為0.05～1％。所述的有機(jī)溶劑為丙酮、乙腈、苯、甲苯、正己烷、環(huán)己烷、正庚烷、石油醚、二氯甲烷、三氯甲烷中的一種或幾種混合物，優(yōu)選正庚烷、甲苯。

本發(fā)明制備維生素A棕櫚酸酯的兩步醇解反應(yīng)均為可逆反應(yīng)，提高反應(yīng)溫度與移除副產(chǎn)物可以加快反應(yīng)進(jìn)程。所述醇解反應(yīng)溫度在10℃和110℃之間，優(yōu)選30℃和80℃之間的溫度下進(jìn)行。移除副產(chǎn)物采用常壓蒸餾與減壓蒸餾的方法，其中所述壓力為100Pa至100KPa，優(yōu)選為100Pa至10KPa。