[發明專利]一種帶芯件橡膠厚制品的生產方法

有效

• 申請號: 201810007003.6
• 申請日: 2018-01-04
• 公開（公告）號: CN108215041B
• 公開（公告）日: 2020-01-10
• 發明（設計）人: 何青松;馬曉春
• 申請（專利權）人: 廈門市金湯橡塑有限公司
• 主分類號: B29C43/18
• 分類號: B29C43/18;B29C43/34;B29C35/02
• 代理公司: 35218 廈門市精誠新創知識產權代理有限公司
• 代理人: 劉小勤

本發明涉及一種帶芯件橡膠厚制品的生產方法，包括芯件放入模具，平板硫化機加熱，壓注橡膠一次膠料，合模加壓排氣，硫化5?8分鐘后開模，此時橡膠一次膠料沒有完全固化成型，在窩氣部位加入橡膠補料，合模加壓排氣，硫化10?13分鐘，開模即得帶芯件橡膠厚制品。本發明所述的帶芯件橡膠厚制品的生產方法可以提高良品率，按照本發明所述的帶芯件橡膠厚制品的生產方法，帶芯件橡膠厚制品良品率可以達到100％，有效減少不良浪費，提高生產效率。

技術領域

本發明涉及橡膠制品生產領域，尤其是帶芯件橡膠厚制品的生產方法。

背景技術

帶芯件橡膠制品是將芯件包裹在橡膠內部，以提升橡膠制品的整體機械性能，例如閥門閘板、泵輪、輸送帶等。生產中帶芯件橡膠制品常常產生窩氣現象，即在模壓硫化過程中，制品表面產生氣泡、缺膠、明疤、凹痕等外觀質量缺陷。生產中采用傳統一次加壓成型工藝，下料加壓排氣，因產品平面較大膠料不能充分流動，導致產品表面易有窩氣，窩氣部位或因缺料而產生產品表面下陷，或因下料過多導致產品局部偏厚，不管是下陷還是局部過厚，產品都會被報廢，造成生產成本抬升。一般來說，產生原因有以下幾個方面：

1.模具的結構：越復雜的產品模型分型線越少，氣體就越不容易跑出；或者根本沒有跑膠槽、跑膠槽尺寸太小、缺乏排氣孔、排氣孔位置不恰當，都能導致產生窩氣。

2.膠料配方：配方設計時，忽略了配合劑之間互相反應而產生氣泡窩氣；或者膠料本身受潮，內部和表面有水分，會在硫化時氣化而產生窩氣；又或者某些膠自身的分解釋放出氣體或者低揮發組分溢出。

3模壓的工藝：考慮膠料比重及體積等因素；硫化操作時，加壓速度過快，氣體不能及時排出等。

生產中一般通過改善硫化溫度和加壓工藝來改善窩氣現象，但仍會出現不良品，由于帶芯件橡膠制品成型后不能再回收，橡膠也不能從芯件上完全去除，芯件和橡膠膠料都要報廢，造成極大的浪費，尤其是生產較厚的橡膠制品時，更容易出現不良品，即使通過改善硫化溫度和加壓工藝，產品良率仍無法達到98％。較厚的橡膠制品所需膠料較多，報廢的橡膠制品造成膠料浪費大，生產成本較高。

發明內容

本發明所要解決的問題是克服現有技術存在的不足，提供一種帶芯件橡膠厚制品的生產方法，克服帶芯件橡膠厚制品的生產過程中出現的窩氣問題。

本發明中，芯件的尺寸≥500mm×500mm，由于芯件較大，包覆橡膠膠料后，由于膠料流動性有限，更容易出現局部窩氣現象，采用傳統一次性模壓成型工藝，其制品良率約為95％，若成型后再在窩氣部位補充膠料，再經過模壓后雖然能夠一定程度上改善外觀，將制品良率提高到接近98％，但補充位置的機械性能大幅下降，而且在遇到惡劣天氣時，橡膠發生熱脹冷縮，補充膠料容易脫落，客服體驗較差，不利于提升產品質量，目前這種方法已被淘汰。

本發明中，所述帶芯件橡膠厚制品，其厚度一般為4-10mm。

平板硫化機機臺加熱到140-160℃，優選150℃。所述的橡膠一次膠料是根據制品設計尺寸所需橡膠膠料總重的100％，即將按照原有的一次性模壓成型工藝所需的橡膠膠料全部加入，合模后加壓排氣，硫化5-8分鐘，此時橡膠一次膠料沒有完全固化成型，處于預硫化期，再在窩氣部位加入所述橡膠一次膠料總重的0.5％-3％的橡膠補料，若存在多個窩氣部位，應將橡膠補料分成多份進行多點位補充，以保證所有部位補料的總重不超過所述橡膠一次膠料總重的0.5％-3％。原因在于補料低于橡膠一次膠料總重的0.5％，所得制品的機械強度不達標，高于3％則會形成局部高點，影響美觀，且容易造成欠硫。加入橡膠補料后合模加壓排氣，硫化10-13分鐘，少于10分鐘為欠硫狀態，多于13分鐘則過硫化，欠硫和過硫都不能獲得性能最佳的制品。