[實用新型]一種電動推桿絲桿結構有效
| 申請號: | 201721645451.6 | 申請日: | 2017-11-30 |
| 公開(公告)號: | CN207554718U | 公開(公告)日: | 2018-06-29 |
| 發明(設計)人: | 徐根貴;王友樂;吳可 | 申請(專利權)人: | 無錫典聚科技有限公司 |
| 主分類號: | F16H25/20 | 分類號: | F16H25/20;F16H25/24;E05F15/622 |
| 代理公司: | 無錫市大為專利商標事務所(普通合伙) 32104 | 代理人: | 朱建均 |
| 地址: | 214142 江蘇省*** | 國省代碼: | 江蘇;32 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 絲桿螺母 一體注塑成型 螺母 本實用新型 電動推桿 絲桿結構 絲桿頭 絲桿 插入絲桿 產品使用 機械噪音 金屬絲桿 使用性能 運行過程 螺母管 舒適性 塑料絲 相接處 管壁 通孔 磨損 噪音 | ||
本實用新型公開了一種電動推桿絲桿結構,包括絲桿螺母管、絲桿螺母、絲桿頭和絲桿,所述絲桿螺母管和絲桿螺母為一體注塑成型,絲桿螺母管與絲桿螺母相接處設有凹槽,絲桿螺母管插入絲桿螺母的一端設有通孔。本實用新型的優點在于:結構緊湊,安全可靠,使用性能良好;采用塑料絲桿螺母與金屬絲桿螺母管一體注塑成型,降低機械噪音,減少了磨損,提高了產品使用壽命;采用絲桿頭與絲桿一體注塑成型的方式避免運行過程中接觸絲桿螺母管壁產生噪音,提高了駕乘人員舒適性。
技術領域
本實用新型涉及一種汽車零配件,具體涉及一種電動推桿絲桿結構。
背景技術
隨著經濟發展,人們的生活水平在不斷的提高,人們對車輛的運行速度及其舒適性和空間性的要求也在不斷的提高。電動推桿越來越多的應用在汽車尾門上,由于目前出現的大型SUV車輛尾門較重,空間較大,現有的塑料絲桿不足以做支撐,現有所使用的絲桿結構中也有金屬產品,但因為所用絲桿頭和絲桿螺母管均為金屬材質,在相互運動時會產生一定程度的機械噪音;另一方面會造成部件的不同程度的損耗,影響電動推桿的使用壽命。
發明內容
本實用新型的目的是提供一種電動推桿絲桿結構,能夠適用于SUV車輛上適用的絲桿結構,且降低運行過程中產生的機械噪音,降低產品運行過程中的磨損問題,從而提高產品使用壽命,提高駕乘人員舒適性。
根據本實用新型的技術方案,所述電動推桿絲桿結構,包括絲桿螺母管、絲桿螺母、絲桿頭和絲桿,所述絲桿螺母管和絲桿螺母為一體注塑成型,絲桿螺母管與絲桿螺母相接處設有凹槽,絲桿螺母管插入絲桿螺母的一端設有通孔。
進一步的,所述絲桿為金屬材質,其外徑為10-14mm。
進一步的,所述絲桿頭為聚甲醛材質,絲桿頭與絲桿一體注塑成型。
進一步的,所述絲桿螺母為聚甲醛材質,所述絲桿螺母管為金屬材質。
進一步的,所述絲桿螺母的外壁上設有凸臺。
與現有技術相比,本實用新型具有以下優點:結構緊湊,安全可靠,使用性能良好;采用塑料絲桿螺母與金屬絲桿螺母管一體注塑成型,降低機械噪音,減少了磨損,提高了產品使用壽命;采用絲桿頭與絲桿一體注塑成型的方式避免運行過程中接觸絲桿螺母管壁產生噪音,提高了駕乘人員舒適性。
附圖說明
圖1為本實用新型的剖面結構示意圖。
圖2為本實用新型的爆炸結構示意圖。
附圖標記說明:1-絲桿螺母管、11-凹槽、12-通孔、2-絲桿螺母、21-凸臺、3-絲桿頭、4-絲桿。
具體實施方式
下面結合具體實施例和附圖對本實用新型作進一步說明。
如圖所示:一種電動推桿絲桿結構,主要由絲桿螺母管1、絲桿螺母2、絲桿頭3和絲桿4等零件構成。絲桿螺母管1和絲桿螺母2為一體注塑成型,絲桿螺母管1與絲桿螺母2相接處設有凹槽11,絲桿螺母管1插入絲桿螺母2的一端設有通孔12,通孔12可以為8個直徑5mm的圓孔。絲桿螺母2注塑時通過絲桿螺母管通孔12和凹槽11進行流通,從而形成一體。絲桿4為金屬材質,其外徑為10-14mm,如12mm,能夠有效支撐尾門重量。絲桿頭3為聚甲醛材質,具有耐磨的特性,能夠有效降低推桿運行過程中絲桿頭3與絲桿螺母管1內壁相互摩擦產生的機械噪音,并且能夠降低產品運行過程中的磨損問題,提高產品使用壽命。絲桿頭3與絲桿4一體注塑成型,有效減少了后續需要鉚接的設備,降低了加工成本。絲桿螺母2為聚甲醛材質,具有耐磨的特性,可以有效降低運行過程中絲桿4與絲桿螺母2之間的摩擦,提高產品使用壽命。所述絲桿螺母管1為金屬材質,可以有效支撐尾門重量。絲桿螺母2的外壁上設有凸臺21,用于內部導向。
工作原理:通過金屬材料的絲桿4和絲桿螺母管1,有效支撐尾門重量,驅動絲桿4旋轉帶動絲桿螺母管1運動,通過絲桿4的外螺紋與絲桿螺母2的內螺紋相互配合將絲桿4的正反旋轉運動轉換為絲桿螺母管1的直線上下運動,從而達到開啟或關閉尾門的作用。通過設計絲桿螺母2和絲桿頭3為塑料材質能夠有效降低尾門推桿運行過程中因相互摩擦產生的機械噪音,從而降低產品運行過程中的磨損問題,提高產品使用壽命,提高駕乘人員舒適性。
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