[實用新型]報廢六氟化硫吸附劑自動處理機

有效

• 申請號: 201721169913.1
• 申請日: 2017-09-12
• 公開（公告）號: CN207169752U
• 公開（公告）日: 2018-04-03
• 發明（設計）人: 鄧旭東;謝怡;冉軍德;周孟戈;熊浩;李娜;溫元喜;吳科;陳勇;沈其龍;任敏;謝希
• 申請（專利權）人: 國家電網公司;國網重慶市電力公司檢修分公司
• 主分類號: B01J20/34
• 分類號: B01J20/34
• 代理公司: 北京海虹嘉誠知識產權代理有限公司11129
• 代理人: 謝殿武

技術領域

本實用新型涉及一種廢品自動化處理機構，具體涉及一種報廢六氟化硫吸附劑自動處理機。

背景技術

六氟化硫(SF6)電氣設備使用期限到期后，存在有大量使用后退役的SF6 吸附劑需要進行處理；SF6吸附劑的回收、處理及防止環境污染是急需解決的課題；在相當長的一段時間內，SF6氣體吸附劑的回收處理工作，沒有形成完善、統一的管理機制和模式，既帶來了安全隱患，又給環境造成了污染。受到凈化處理技術的限制，而對SF6吸附劑回收處理工作不夠重視，認識不足，退役的SF6吸附劑回收較為分散，通常是由電氣設備運維檢修單位將回收的吸附劑累積到一定量后，送到該省電科院進行集中處理。處理過程較為簡單，通常是按照規程加入堿液進行中和，反應較長時間后再用酸中和多余的堿，存在處理時間長，通常要數十小時，處理流程和過程較為粗糙，費時費力，處理效果不盡理想等問題，處理后的各項指標很難達到國家標準，處理成本也頗為昂貴。

因此，為解決以上問題，需要一種報廢六氟化硫吸附劑自動處理機，能夠有效提高報廢六氟化硫吸附劑處理效率，并且處理成本低，安全性高。

實用新型內容

有鑒于此，本實用新型的目的是克服現有技術中的缺陷，提供報廢六氟化硫吸附劑自動處理機，能夠有效提高報廢六氟化硫吸附劑處理效率，并且處理成本低，安全性高。

本實用新型的報廢六氟化硫吸附劑自動處理機，包括機架、控制器和處理機構；

處理機構包括分別固定于機架的粉磨裝置、反應容器、稱重裝置和自動加堿裝置；

稱重裝置，用于測量待處理報廢吸附劑的重量并將重量測量信號發送至控制器，其信號輸出端與控制器的輸入端電連接；

粉磨裝置，用于對待處理報廢吸附劑進行粉磨，粉磨裝置排出口與反應容器進口對應設置并將粉末后的吸附劑排放至反應容器；其控制輸入端與控制器的輸出端電連接；

控制器，用于根據稱重裝置的重量測量信號控制自動加堿裝置向反應容器加入對應量的堿液；其輸出端與自動加堿裝置的控制輸入端電連接；

自動加堿裝置，用于根據控制器的控制信號對反應容器加入相應的堿液，其排液口與反應容器進口對應。

進一步，還包括類型選擇模塊，所述類型選擇模塊的輸出端與控制器的輸入端電連接，類型選擇模塊設置有輸入端并用于接收輸入報廢吸附劑的選擇類型，類型選擇模塊將報廢吸附劑的類型信號輸入控制器，所述控制器根據輸入的類型信號控制自動加堿裝置加入對應吸附劑類型的堿量。

進一步，還包括固定于機架的電磁加熱裝置，所述電磁加熱裝置設置于反應容器的下端并用于對反應容器加熱；還包括用于檢測反應容器內溫度的溫度傳感器，所述溫度傳感器的輸入端與控制器的輸入端連接，所述控制器的輸出端與電磁加熱裝置的控制輸入端電連接，所述控制器根據溫度傳感器的信號控制電磁加熱裝置的功率進而保證反應容器內溫度穩定。

進一步，還包括設置反應容器內的酸堿度傳感器，所述酸堿度傳感器的輸入端與控制器的輸入端電連接，所述控制器還根據酸堿度傳感器的檢測值控制自動加堿裝置向反應容器內加入堿液。

進一步，還包括自動加水裝置和設置于反應容器內用于檢測反應容器內液體高度的液位傳感器，所述液位傳感器的輸出端與控制器的輸入端電連接，所述控制器根據液位傳感器的液位高度信號控制關閉自動加水裝置和自動加堿裝置，所述自動加水裝置的控制輸入端與控制器的輸出端電連接并用于對反應容器內加水，自動加水裝置的排水口與反應容器的進口對應。

進一步，所述反應容器內還設置有自動攪拌裝置，所述自動攪拌裝置的控制輸入端與控制器的輸出端電連接。

本實用新型的有益效果是：本實用新型公開的一種報廢六氟化硫吸附劑自動處理機，通過設置稱重裝置和自動加堿裝置，能夠實現報廢六氟化硫吸附劑的自動化處理，避免工人添加堿液而造成誤差，保證報廢六氟化硫吸附劑處理效率高，縮短處理時間，節約處理成本，能夠統一處理標準，結構簡單，自動化程度高，利于推廣。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步描述：

圖1為本實用新型的控制模塊結構示意圖；

圖2為本實用新型的機械結構示意圖；

具體實施方式

圖1為本實用新型的控制模塊結構示意圖，圖2為本實用新型的機械結構示意圖，如圖所示，本實施例中的報廢六氟化硫吸附劑自動處理機，包括機架1、控制器2和處理機構；

處理機構包括分別固定于機架1的粉磨裝置3、反應容器4、稱重裝置和自動加堿裝置；所述反應容器4設置有排料管4a；