[實用新型]磁力齒輪基盤及磁力齒輪

有效

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• 申請日: 2017-04-11
• 公開（公告）號: CN206922632U
• 公開（公告）日: 2018-01-23
• 發(fā)明（設計）人: 盧鴻鵬;楊安奔
• 申請（專利權）人: 浙江遠邦流體科技有限公司
• 主分類號: H02K49/10
• 分類號: H02K49/10
• 代理公司: 北京超凡志成知識產(chǎn)權代理事務所(普通合伙)11371
• 代理人: 楊明

技術領域

本實用新型涉及磁力齒輪技術領域，尤其是涉及一種磁力齒輪基盤及磁力齒輪。

背景技術

磁力齒輪泵是一種通過磁力傳動器來實現(xiàn)無接觸力矩傳遞從而以靜密封取代動密封，使泵達到完全無泄漏的容積式齒輪泵。

齒輪基盤是齒輪泵中的重要部件，齒輪基盤上安裝有磁鐵列。在具體工作過程中，包括有主動齒輪盤和從動齒輪盤，主動齒輪盤上的磁鐵和從動齒輪盤上的磁鐵之間產(chǎn)生或推或拉的相互作用力，主動齒輪盤在驅(qū)動電機的作用下旋轉(zhuǎn)從而帶動從動齒輪盤旋轉(zhuǎn)。

現(xiàn)有技術中，常見的磁力齒輪的結構形式簡述如下：其一、請參照說明書附圖1，磁鐵中心穿孔，通過螺釘固定于基盤，其二、請參照說明書附圖2，在磁鐵兩側分別設置夾板以固定磁鐵。

上述的在磁鐵中穿孔的方式，會破壞磁鐵的固有磁場分布，導致磁力齒輪的傳遞扭矩變小，與此同時，若固定磁鐵的螺釘由導磁材料制成，在磁力齒輪盤的運行過程中，由于相互作用的主動齒輪盤和從動齒輪盤的磁場的交替變化，將會在螺釘上形成感生電流，導致螺釘發(fā)熱嚴重，不僅影響齒輪盤的使用壽命，而且將大幅度降低磁力齒輪的傳動效率。

上述的在磁鐵兩側設置夾板的方式，可保證磁鐵的完整性，但是為保證夾板的強度及加工工藝要求，夾板厚度不低于3mm才能保證強度。這樣使得相互作用的兩齒輪盤間磁鐵間隙將會至少大于6.2mm，因而主動磁力盤和從動磁力盤之間的相互作用力較小，磁扭矩降低。

因而，如何解決現(xiàn)有技術中磁力齒輪的壽命短、傳動效率低的問題成為人們亟待解決的技術問題。

實用新型內(nèi)容

本實用新型的目的在于提供一種磁力齒輪基盤及磁力齒輪，以緩解現(xiàn)有技術中存在的磁力齒輪的壽命短、傳動效率低的技術問題。

為解決上述技術問題，本實用新型提供的技術方案在于：

技術方案1的實用新型，提供了一種磁力齒輪基盤，設置有多個在所述基盤的周向方向環(huán)形陣列排布的、在所述基盤的厚度方向貫穿所述基盤的用于放置磁鐵的基盤槽，在基盤的一側面的所述基盤槽的邊緣沿基盤所在的平面向基盤槽的內(nèi)部凸出設置有用于限制磁鐵從所述基盤槽通過的限位機構。

另外，技術方案2的實用新型，在技術方案1的實用新型的基礎上，所述限位機構設置為環(huán)繞于所述基盤槽邊緣的、向所述基盤槽內(nèi)部凸出設置的臺階。

另外，技術方案3的實用新型，在技術方案2的實用新型的基礎上，所述限位機構還包括在所述基盤相對于所述臺階的另一側還設置有夾板。

另外，技術方案4的實用新型，在技術方案3的實用新型的基礎上，以基盤設置有臺階的一側所在的平面為基準面，所述臺階相對于所述基準面的高度為0.3-3mm。

另外，技術方案5的實用新型，在技術方案4的實用新型的基礎上，所述臺階從所述基盤槽的邊緣向所述基盤槽內(nèi)部凸出的距離為 0.3-3mm。

另外，技術方案6的實用新型，在技術方案5的實用新型的基礎上，所述基盤槽設置為跑道型結構。

另外，技術方案7的實用新型，在技術方案6的實用新型的基礎上，所述基盤槽長度方向的中軸線與基盤的徑向方向之間具有夾角。

另外，技術方案8的實用新型，在技術方案7的實用新型的基礎上，所述夾角為25°-45°。

另外，技術方案9的實用新型，在技術方案8的實用新型的基礎上，所述基盤的材質(zhì)為塑料、鋁或奧氏體不銹鋼。

技術方案10的實用新型，提供了一種磁力齒輪，包括上述任一技術方案所述的磁力齒輪基盤。

本實用新型能夠產(chǎn)生的有益效果在于：

技術方案1的實用新型，由于提供了一種磁力齒輪基盤，該磁力齒輪基盤設置有多個在基盤的周向方向環(huán)形陣列排布的、在基盤的厚度方向貫穿基盤的用于放置磁鐵的基盤槽，在基盤的一側面的所述基盤槽的邊緣沿基盤所在的平面向基盤槽的內(nèi)部凸出設置有用于限制磁鐵從所述基盤槽通過的限位機構。

當安裝磁鐵于基盤槽內(nèi)時，由于限位機構的限制作用，磁鐵無法通過基盤槽，一方面，無需采用螺釘固定磁鐵的緊固方式，另一方面，無需采用兩塊夾板固定磁鐵的緊固方式。因而，一方面，可以避免采用螺釘固定磁鐵導致的螺釘發(fā)熱、齒輪盤壽命低以及傳動效率低的問題。另一方面，可以避免采用兩塊夾板的緊固方式導致的磁扭矩減小的問題。綜上，技術方案1的實用新型提供的技術方案的壽命長、傳動效率較高。