[實用新型]一種插秧機的驅動系統有效
| 申請號: | 201720358268.1 | 申請日: | 2017-04-07 |
| 公開(公告)號: | CN206790973U | 公開(公告)日: | 2017-12-26 |
| 發明(設計)人: | 扈凱;張文毅;余山山;袁文勝;紀要;祁兵 | 申請(專利權)人: | 農業部南京農業機械化研究所 |
| 主分類號: | A01C19/02 | 分類號: | A01C19/02;A01C11/02 |
| 代理公司: | 上海伯瑞杰知識產權代理有限公司31227 | 代理人: | 王一琦 |
| 地址: | 210014 江*** | 國省代碼: | 江蘇;32 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 插秧機 驅動 系統 | ||
技術領域
本實用新型涉及一種插秧機的驅動系統,屬于插秧機驅動系統技術領域。
背景技術
隨著國家“十三五”的實施,液壓傳動及電力傳動技術逐漸被引用到農業機械領域,農機產品也逐漸向著自動化、智能化高速發展,同時,可利用能源持續減少,農業機械節能環保技術也成為必然的發展趨勢。
現有的高速插秧機具有效率高、栽植質量好等一系列優點,其長期在環境較差的水田中工作,可以基本滿足水田工作要求,但也存在以下缺點:
1)要使用多級齒輪和傳動軸傳遞動力,傳動系統復雜笨重,布置方式固定單一,調速范圍小。
2)整機質量較大,不滿足輕量化需求。
3)不能儲存回收系統多余的動能或勢能,不利于節能環保。
4)插秧驅動部件為機械傳動,傳動系統復雜,無法無極調速,不利于控制。
5)不利于實現自動化、智能化控制。
實用新型內容
本實用新型旨在消除現有技術的缺陷和不足,提供一種結構簡單緊湊、布局靈活、重量減輕、調速范圍大、插秧機構可無極調速、具有能量回收功能、便于進行自動化、智能化控制、并能夠滿足高速插秧機正常作業行駛的插秧機驅動及能量回收系統。
本實用新型采取以下技術方案:
一種插秧機的驅動系統,包括行走驅動液壓系統、秧箱升降能量回收液壓系統;所述行走驅動液壓系統包括驅動主回路、補油回路、冷卻回路;所述的驅動主回路的動力源是發動機1,發動機1通過皮帶帶動前、后輪柱塞泵2、3工作,所述前、后輪柱塞泵2、3為斜盤式,其可以調節斜盤傾角大小和傾角方向來改變泵的排量和吸油、壓油方向,具有改變流量大小和方向的雙重作用;前、后輪柱塞泵出油口分別與前、后輪驅動馬達4、5相連,所述前、后輪驅動馬達為雙向變量柱塞馬達,前、后輪驅動馬達輸出軸分別連接前、后車橋的驅動軸;所述的補油回路包括補油泵11、補油單向閥組和補油限壓閥;所述的冷卻回路包括與前、后輪驅動馬達4、5分別對應的前、后輪沖洗梭閥16、22、前、后輪冷卻器18、20和前、后輪沖洗溢流閥17、21,所述前、后輪沖洗溢流閥17、21為液控型,主回路低壓油一側持續有主回路15%~25%的流量經過前、后輪冷卻器冷卻后流回油箱;所述秧箱升降能量回收液壓系統的動力元件為由發動機1驅動的齒輪泵34,齒輪泵34的出油口連接三位四通換向閥27,所述的三位四通換向閥27為電磁式,用于控制液壓油流向繼而控制秧箱的提升下降,換向閥30為O型中位機能,用于鎖死油缸位置,在升降油缸33的進油和出油回路皆安裝有單向節流閥31、32,所述的單向節流閥31、32為單向閥和可變節流閥并聯而成,其用于控制系統在單一流向上的流量,防止油缸超速,所述的升降油缸33為單作用油缸,油缸的無桿腔出油口安裝兩位電磁換向閥,用于改變液壓油方向,蓄能器28安裝在換向閥30的一路出油口上,用于存儲和釋放能量。
進一步的,所述的前后車橋包含主減速器和差速器,其傳動比能夠確保系統沒有寄生功率。
進一步的,補油泵11為齒輪泵,補油單向閥組為兩個單向閥的組合使用,補油限壓閥為溢流閥。
進一步的,所述補油泵11是齒輪泵。
進一步的,還包括電驅動插秧系統,所述電驅動插秧系統包括地輪、轉速傳感器、電動機及控制機構;所述的地輪安裝在插秧機的一側,跟隨插秧機行走,所述轉速傳感器用于測定地輪轉速,并將所測的數據傳遞給控制機構,所述的控制機構將地輪轉速轉化為插秧機的行走速度,并結合株距設置數據進而控制電動機轉速;電動機也安裝有電動機傳感器,用于測得實際輸出并反饋給控制機構,精準控制株距。
本實用新型的有益效果在于:
1)底盤采用雙泵雙馬達的驅動方式,保留前后車橋,在優化了布局靈活性,實現無極調速的基礎上,保證了傳動效率和插秧機的通過性。
2)液壓元器件功率密度高,整機質量下降,實現了輕量化需求。
3)秧箱升降機構具有能量回收功能,能儲存回收系統多余的動能或勢能,節能環保。
4)電機驅動插秧機構,布局簡單,不需要復雜的機械傳動系統,實現株距無級可調,更加符合農藝要求,控制也更方便。
5)地輪測速,避免了因為行駛車輪打滑而使得行駛速度測量不準確,閉環反饋控制更加精確地保證株距一致。
6)液壓系統易于實現智能化、自動化控制。
7)無需多級齒輪傳動,傳動系統輕巧,布置更靈活,調速范圍大。
8)整機質量可大幅降低,能夠滿足輕量化的需求。
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