[實用新型]一種在爐體外分離渣料的富氧側吹熔煉爐

有效

• 申請號: 201720001665.3
• 申請日: 2017-01-03
• 公開（公告）號: CN206362174U
• 公開（公告）日: 2017-07-28
• 發明（設計）人: 李建勛;李建汶;顧永惠
• 申請（專利權）人: 湖南建勛環保資源科技發展有限公司
• 主分類號: F27B14/00
• 分類號: F27B14/00;F27D3/15
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本實用新型涉及一種在爐體外分離渣料的富氧側吹熔煉爐。

背景技術

目前，公知的冶煉企業使用的熔煉爐，是在熔煉爐內把原料溶化成液態后，利用金屬比重大的原理，在熔煉爐下部將金屬與渣料分離，再通過排渣口和溶液出口收集液態金屬和液態渣料。這種方式存在一些缺點：一是液態渣料的分離在熔煉爐下部進行，熔煉爐內的溶液占據熔煉爐內一部分空間，使熔煉爐在單位時間內，處理原料量（日處理原料量約60噸）減少，降低了企業的生產效率。二是熔煉爐的側壁是由水套制成，工作中，冷卻水從水套流過，對爐體進行降溫，熔煉爐工作一段時間后，熔煉爐內的溶液將在熔煉爐內壁形成結垢，且結垢隨熔煉爐工作時間的增長而逐漸增厚，較厚的結垢既影響冷卻水的冷卻效果，又減少熔煉爐內的空間；企業在熔煉爐連續工作一個月至兩個月的時間后，必須停產對熔煉爐進行清理、檢修，導致企業生產成本上升，生產效率下降。

發明內容

為了克服現有的冶煉企業在生產中，出現的上述缺點，本實用新型提供一種在爐體外分離渣料的富氧側吹熔煉爐，使用該一種在爐體外分離渣料的富氧側吹熔煉爐，熔煉爐內的溶液能及時流出，溶液沒有占據熔煉爐內的空間，熔煉爐的日處理原料量由60噸提高到150噸，生產效率高。同時，避免溶液在熔煉爐的內壁結垢，熔煉爐連續工作時間由一~兩個月延長到十~十二個月，清理、檢修熔煉爐次數少，降低了企業生產成本。

為了達到上述目的，本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是如下設計的：

熔煉爐的頂部有加料口，熔煉爐下部有溶液出口，熔煉爐下部的溶液出口與分離池之間由溶液槽連通，分離池的上部有渣料槽，分離池的下部有出料孔，出料孔的旁邊有出料槽；塞桿的一端插入出料孔內。所述的出料孔是橫置的圓臺形狀，塞桿的一端是與出料孔相吻合的圓臺形狀。這種結構有利于塞桿的一端插入出料孔后，封閉出料孔。所述的分離池的底板面與水平線的夾角為二~五度，這種結構在抽出塞桿后，有利于分離池內的金屬溶液從出料孔流出。

本實用新型的有益效果是：1、熔煉爐內的溶液能及時流出，在熔煉爐體外沉積分離溶液中的渣料，熔煉爐的生產空間大，生產效率高，日處理原料量由60噸提高到150噸。2、避免了溶液在熔煉爐的內壁結垢，流過熔煉爐水套壁的冷卻水，能長時間達到正常的冷卻效果，保證了正常生產。3、熔煉爐連續工作時間由一~兩個月延長到十~十二個月，清理、檢修熔煉爐次數少，降低了企業生產成本。4、結構筒單，使用方便。

附圖說明

下面結合附圖和實施方式對本實用新型進一步說明。

圖1是一種在爐體外分離渣料的富氧側吹熔煉爐的主視圖。

圖2是圖1的俯視圖。

圖3是圖1的A——A視圖。

圖中

1、熔煉爐2、溶液槽3、分離池4、出料槽5、塞桿6、加料口7、渣料槽8、出料孔9、溶液出口。

具體實施方式

在圖1、圖2、圖3所示的實施方案中，熔煉爐1的頂部有加料口6，熔煉爐1下部有溶液出口9，熔煉爐1下部的溶液出口9與分離池3之間由溶液槽2連通，分離池3的上部有渣料槽7，分離池3的下部有出料孔8，出料孔8的旁邊有出料槽4；塞桿5的一端插入出料孔8內。所述的出料孔8是橫置的圓臺形狀，塞桿5的一端是與出料孔8相吻合的圓臺形狀。這種結構有利于塞桿5的一端插入出料孔8后，封閉出料孔8。所述的分離池3的底板面與水平線的夾角為二~五度，這種結構在抽出塞桿5后，有利于分離池3內的金屬溶液從出料孔8流出。

工作時，固體原料與燃料混合后，從加料口6加入熔煉爐1內，熔煉爐1內的高溫把原料溶化成溶液，熔煉爐1內的溶液經溶液出口9、溶液槽2流入分離池3，在分離池3內，因金屬的比重大，液態金屬沉積在下部，液態渣料浮在上部，分離池3內上部的液態渣料經渣料槽7流入水渣池。

工作中，每間隔一段時間，將空的模具放置在出料槽4的下方，再把塞桿5從出料孔8內抽出，沉積在分離池3內下部的液態金屬經出料孔8、出料槽4流入模具內。當模具內接近裝滿液態金屬時，再把塞桿5插入出料孔8。

在整個工作過程中，由于熔煉爐1內的溶液能及時流出，在熔煉爐1內，一是溶液不會沿熔煉爐1的內壁結垢；二是溶液不是在熔煉爐1內下部沉積分離，溶液沒有占據熔煉爐1內的空間。上述兩點，使熔煉爐1在單位時間內，處理原料量增多，提高了企業的生產效率。同時，因溶液不會沿熔煉爐1內壁結垢，流過熔煉爐1水套壁的冷卻水，能始終達到正常的冷卻效果。