[發(fā)明專利]機械輥的機加工方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201711480812.0
• 申請日: 2017-12-29
• 公開（公告）號: CN109986293A
• 公開（公告）日: 2019-07-09
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 譚磊
• 申請（專利權(quán)）人: 譚磊
• 主分類號: B23P15/00
• 分類號: B23P15/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發(fā)明屬于機械輥成型方法，尤其涉及一種機械輥機加工方法。其克服現(xiàn)有的機械輥機加工方法加工工序復雜、徑向跳動大、且容易加工變形的缺陷，對機械輥機加工方法進行了改進，該加工方法的步驟依次為精加工機械輥兩端的法蘭和法蘭中的內(nèi)孔、固定法蘭、將機械輥安裝在車床上、精車，最后精磨。其加工工序少，提高了機械輥的機加工效率，并提高了加工精度。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種鋼絲處理方法，尤其涉及一種拉拔鋼絲的方法。

背景技術(shù)

現(xiàn)有的機械輥生產(chǎn)方法一般如下所述，首先加工出機械輥兩端的法蘭，并對法蘭的內(nèi)孔進行粗加工，同時加工出內(nèi)孔中的鍵槽，然后將法蘭固定在機械輥兩側(cè)，對機械輥外圓周面進行精加工后，再對法蘭兩端的孔進行精加工。

上述精加工過程存在以下缺陷：首先，上述加工方法中需要分兩次加工法蘭，加工工序較多；其次，修孔過程中，需要將機械輥的一端固定夾在棘爪上，另一端夾在中心架上，機械輥一端的孔加工好后，需要將機械輥的卸下并掉頭，固定好機械輥后再加工機械輥另一端的內(nèi)孔，因此修孔工序需要裝夾兩次，耗費大量的人力和物力，同時，修孔過程中對機械輥表面的裝夾很容易損傷機械輥表面，從而導致返工；另外，現(xiàn)有的加工方法中，車外圓時是以通過頂尖固定的內(nèi)孔為基準，車內(nèi)孔時是以外部裝夾固定的外圓為基準，實際上采用的是二次基準，導致加工過程中徑向跳動較大，加工后的機械輥動平衡較差；此外，法蘭內(nèi)孔中的鍵槽為在先加工，當對法蘭內(nèi)孔進行二次加工時，修孔走刀至鍵槽部分容易卡刀，卡刀后修出的孔為橢圓，將帶有橢圓形內(nèi)孔的機械輥送至磨床加工后，磨出的機械輥外圓周面也相應(yīng)的成為橢圓。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有的機械輥的機加工方法加工工序復雜、徑向跳動大、且容易加工變形的缺陷，對機械輥的機加工方法進行了改進，其加工工序少，提高了機械輥的機加工效率，并提高了加工精度。

本發(fā)明是采用以下的技術(shù)方案實現(xiàn)的：一種機械輥的機加工方法，該方法包括以下步驟：

(1)首先，加工機械輥兩端的法蘭，并精加工法蘭的內(nèi)孔和內(nèi)孔中的鍵槽：所述的法蘭包括外徑部分和內(nèi)徑部分，其中內(nèi)徑部分設(shè)置在卷版內(nèi)孔中，法蘭內(nèi)徑部分的外圓直徑大于卷版內(nèi)孔直徑，使法蘭與卷版之間呈過盈配合，以減小卷版精加工過程中的徑向跳動，保證卷版兩端的法蘭內(nèi)孔的同心度，法蘭外徑部分的外圓直徑與卷版的外圓直徑相同，法蘭內(nèi)孔呈梯形，其梯度與頂尖外表面的傾斜度相同，以減小機械輥在車加工過程中的徑向跳動，法蘭內(nèi)孔朝向法蘭外徑部分的端面處車倒角，法蘭外徑部分的內(nèi)孔最大直徑比頂尖的最大外徑大1-3mm；

(2)第二步，固定法蘭：由于法蘭內(nèi)徑部分與卷版之間為過盈配合，因此將法蘭的內(nèi)徑部分通過高壓壓入卷版內(nèi)孔中，安裝時要保證卷版端面無錯口，卷版端面與對應(yīng)的法蘭側(cè)壁之間形成焊縫，然后通過焊接方式將法蘭固定在卷版的兩端，；

(3)第三步，將機械輥安裝在車床上：車床兩端的頂尖分別伸入卷版兩端的法蘭的內(nèi)孔中，由于頂尖的最大直徑小于法蘭內(nèi)孔的最大直徑，因此頂尖伸入法蘭內(nèi)孔1-3mm，頂尖旋轉(zhuǎn)時能夠帶動機械輥旋轉(zhuǎn)；

(4)第四步，精車：從法蘭外徑部分內(nèi)孔的倒角處開始起刀，首先精車機械輥一端端面，接著車出機械輥端面的圓弧角，然后精車卷版的外圓周版面，之后車出機械輥另一端端面的圓弧角，接下來再精車機械輥的另一端端面，至此車床加工工序完成。

所述的法蘭外徑部分內(nèi)孔的倒角角度為45°，倒角尺寸為1-3mm。通過該倒角可以使頂尖伸入法蘭內(nèi)孔中，以便于精車過程中刀具的行走。

所述的法蘭內(nèi)徑部分朝向卷版內(nèi)孔的端面上車有倒角，倒角角度為30°，倒角尺寸為1-3mm。該倒角便于將法蘭安裝在卷版的內(nèi)孔中。本發(fā)明中采用的機床可以為普通機床或數(shù)控機床，當采用數(shù)控機床時，其加工精度和自動化程度更高。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所采用的機加工步驟具有以下特點：