[發明專利]一種堆料系統的自動堆料方法

有效

• 申請號: 201711331743.7
• 申請日: 2017-12-13
• 公開（公告）號: CN108045973B
• 公開（公告）日: 2022-02-01
• 發明（設計）人: 黃帥;楊天宇;王熙柳
• 申請（專利權）人: 泰富智能科技有限公司
• 主分類號: B65G65/00
• 分類號: B65G65/00;B65G65/04;G05B19/04;G05D1/02
• 代理公司: 長沙思創聯合知識產權代理事務所(普通合伙) 43215
• 代理人: 肖戰勝;陳華俊

本發明屬于涉及一種堆料方法包括如下步驟：(1)接收堆料指令；(2)計算堆料高度以及作業區域；(3)控制堆料設備運動至作業起點以及堆料機構的就位；(4)回轉后退行走堆料。本發明可用于散貨料場無人化堆料工藝，可充分保證料場利用率、發揮堆料設備的堆料能力，克服了現有的散貨料場自動化程度低、操作者勞動強度高、作業效率低和場地利用率低的缺陷，同時采用回轉后退行走堆料，不僅可節省堆料過程中行走時間實現規整堆料，同時增加至少15％物料存儲量規整的堆形料堆，而且可為堆料作業提供穩定的堆料流量，提高工作效率。

技術領域

本發明屬于智能裝卸技術領域，具體涉及一種堆料系統的自動堆料方法。

背景技術

目前在鋼鐵、礦山企業對于散料的堆取都是采用堆取料機完成，而國內多數企業的堆取料機都是采用人工操作完成作業任務，勞動強度大、工作時間久，而散料堆取往往會造成高粉塵污染，對于長時間工作的操作人員的身心健康造成很大的損害。現有技術中，斗輪堆取料機大都采用“司機室手動”操作方式，也就是司機手動操作，純手動作業。這種操作方式要求司機長時間注意力高度集中，司機勞動強度較大，而且人工操作存在很多人為干擾因素，如現場粉塵會對司機的視線造成遮擋，尤其是在陰雨、大霧、夜間等環境下，容易造成斗輪堆取料機過載或者碰撞到煤堆的現象，嚴重威脅設備的安全運行；另一方面人工操作選擇的斗輪切入點定位差，取料出力不均勻，影響整個上煤系統的安全、經濟運行，故人工操作無法實現高效率、高精準度的作業，從而導致作業效率低，進而影響安全、經濟等多方面效益。

綜上，亟需提供一種可實現高效率、高精準度的作業的自動智能化的堆料方法。

發明內容

本發明的目的是提供一種作業效率高、可實現自動化控制的堆料系統的堆料方法。

上述目的是通過如下技術方案實現：一種堆料系統的自動堆料方法，所述堆料系統包括堆料設備、控制模塊和檢測模塊，包括堆料設備、控制模塊和檢測模塊，所述堆料設備至少包括行走機構、俯仰機構、回轉機構和堆料機構，其中，所述回轉機構與俯仰機構設置在所述行走機構上部，所述堆料機構通過臂架與所述回轉機構相連，所述臂架一端與所述堆料機構相連，另一端與所述回轉機構鉸接，所述俯仰機構與所述臂架相連并可控制所述臂架沿其與回轉機構的鉸點進行俯仰運動；所述檢測模塊包括用于檢測全料場地理形貌特征的地理形貌檢測裝置、用于檢測堆料設備行走位置的位置檢測裝置、用于測量回轉機構回轉角度的回轉角度檢測裝置以及用于檢測所述臂架俯仰角度的角度測量裝置，所述地理形貌特征至少包括料場中料堆的表面形貌以及料堆預定位置在預設的坐標系中的坐標值；所述控制模塊包括數據服務器和計算模塊，所述檢測模塊將檢測的數據信息傳遞給所述控制模塊，所述控制模塊將接收的數據信息儲存于數據服務器并實時更新，所述自動堆料方法包括如下步驟：

(1)接收堆料指令：所述控制模塊實時獲取包含作業計劃信息的堆料作業計劃指令，所述作業計劃信息至少包括作業總量、物料流量；

(2)計算堆料高度以及作業區域：所述控制模塊從數據服務器獲取全料場的地理形貌數據，并結合步驟(1)獲取的作業計劃信息，通過作業調度智能算法計算堆料的合適高度以及符合本次作業的作業區域，確定起始作業區域的起點坐標和終點坐標。

(3)控制堆料設備運動至作業起點以及堆料機構的就位；

(4)回轉后退行走堆料：所述控制模塊控制堆料設備進行堆料，同時發送回轉命令并控制回轉機構運動進行回轉堆料，堆料過程中地理形貌檢測裝置實時監控全料場地理形貌特征，所述控制模塊通過全料場地理形貌特征數據獲取堆形表面數據，并根據堆料軌跡判斷當前回轉半徑內是否已堆料完成，當作業起點的回轉半徑內堆料完成后所述控制模塊發送行走命令控制堆料設備開始后退行走至下一作業點進行回轉堆料，直至完成作業終點的回轉堆料作業。