[發(fā)明專利]一種從鎢冶煉除鉬渣中回收鉬和銅的方法

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• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201711289681.8
• 申請(qǐng)日: 2017-12-08
• 公開（公告）號(hào): CN108034823A
• 公開（公告）日: 2018-05-15
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 柯兆華;寧建平;路永鎖
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 江西自立環(huán)保科技有限公司
• 主分類號(hào): C22B7/00
• 分類號(hào): C22B7/00;C22B34/34;C25C1/12
• 代理公司: 南昌新天下專利商標(biāo)代理有限公司 36115
• 代理人: 郭顯文

本發(fā)明涉及一種從鎢冶煉除鉬渣中回收鉬和銅的方法，包括以下步驟：球磨、浸出鉬、沉淀鉬、浸出銅以及銅電積的工序，除鉬渣經(jīng)過堿性浸出鉬，鉬進(jìn)入至浸鉬液，銅在浸鉬渣中，實(shí)現(xiàn)了鉬和銅的分離，浸鉬液加入氯化鈣或氫氧化鈣沉淀鉬得到鉬酸鈣產(chǎn)品，浸鉬渣經(jīng)過加壓氧化浸出銅，得到含銅溶液，含銅溶液經(jīng)過電積，得到陰極銅產(chǎn)品。本方法具有技術(shù)成熟，環(huán)境友好，金屬回收率高等優(yōu)點(diǎn)。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，尤其是一種從鎢冶煉除鉬渣中回收鉬和銅的方法。

背景技術(shù)

鎢是寶貴的稀有金屬資源,因?yàn)槠渚哂腥埸c(diǎn)高、硬度大、耐磨和耐腐蝕等優(yōu)良性能而得到廣泛應(yīng)用。在鎢冶煉生產(chǎn)過程中，為了得到純度高的鎢產(chǎn)品，需要進(jìn)行鎢鉬分離等關(guān)鍵凈化工序。目前，絕大部分鎢冶煉企業(yè)的鎢鉬分離工序采用選擇性沉淀法，該方法產(chǎn)生的沉淀物主要為含硫代鉬酸根的銅鹽沉淀，即除鉬渣。隨著含鉬礦產(chǎn)資源的日漸枯竭，含鉬二次資源的回收利用日益得到廣泛重視。

目前，處理除鉬渣的方法有火法工藝和濕法工藝，處理的基本思路都是將鉬和銅實(shí)現(xiàn)分離，分別得到含鉬的溶液和含銅的浸出渣，從而實(shí)現(xiàn)鉬和銅的分別回收利用，在目前的除鉬渣處理方法中，普遍存在這工藝流程長、金屬回收率低，甚至還存在SO2大氣污染等問題。

例如，中國專利公告號(hào)為CN 104263955 A公開了一種鎢冶煉除鉬渣中鉬和銅的回收方法，該方法包括步驟一、焙燒，將除鉬渣與一定量的生石灰混合后于580-600℃高溫焙燒20-50min，得到物料I；

步驟二、球磨，將所得物料I進(jìn)行球磨至300-500目，得到物料II；

步驟三、浸出，將所得物料II與一定濃度的稀硫酸混合，于 50-70℃進(jìn)行浸出反應(yīng)40-90min，將浸出反應(yīng)后的物料進(jìn)行固液分離，收集濾液得到含有鉬和銅的浸出液；

步驟四、萃取，將所得浸出液與含有N235及TBP的混合萃取劑混合進(jìn)行混合萃取，收集混合萃取的水相既得含有銅的硫酸銅溶液，收集混合萃取的有機(jī)相并與一定量的氨水混合進(jìn)行反萃，收集反萃水相得鉬酸銨溶液；

步驟五、結(jié)晶純化，將所得鉬酸銨溶液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，既得含有鉬的仲鉬酸銨產(chǎn)品；

從以上步驟看出，該除鉬渣中鉬和銅的回收方法工藝流程長而且萃取以及結(jié)晶消耗的成本高，工序繁瑣。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，提供一種從鎢冶煉除鉬渣中回收鉬和銅的方法。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種從鎢冶煉除鉬渣中回收鉬和銅的方法，包括以下步驟：

A、球磨：除鉬渣經(jīng)過球磨、分級(jí)后得到除鉬渣細(xì)料；

B、浸出鉬：將步驟A得到的除鉬渣細(xì)料按液固比與水加入至浸出槽中混合，攪拌，加入堿性溶液浸出鉬，浸出結(jié)束后，固液分離，得到浸鉬液和濾渣，濾渣用水洗滌，得到洗水和浸鉬渣，洗水返回浸出配料浸出鉬；

C、沉淀鉬：向?qū)⒉襟EB得到的浸鉬液中加入氯化鈣或氫氧化鈣，使浸鉬液中的鉬沉淀形成鉬酸鈣產(chǎn)品；

D、浸出銅：將步驟B得到的浸鉬渣與銅電積后液以及硫酸一起進(jìn)入配酸槽混合，并同時(shí)加入分散劑混勻，再泵入至加壓釜內(nèi)，向加壓釜內(nèi)提供加壓富氧氣氛，加壓釜內(nèi)加壓氧化浸出，閃蒸降壓排出，固液分離，得到含銅的浸銅液；

E、銅電積：將步驟D的浸銅液泵入至銅電積工序，通直流電電積生產(chǎn)陰極銅，銅電積后液送回步驟D配酸槽內(nèi)，循環(huán)使用。

進(jìn)一步，步驟B中浸出鉬的工藝技術(shù)參數(shù)為：液固比為1/1-10/1, 堿性溶液加入量為除鉬渣質(zhì)量的10％-100％，溫度10-100℃，浸出時(shí)間30min-300min。