[發明專利]一種瓷化鋁耐堿磚及其制備方法

在審

• 申請號: 201711221212.2
• 申請日: 2017-11-29
• 公開（公告）號: CN107986800A
• 公開（公告）日: 2018-05-04
• 發明（設計）人: 閆承華;閆祖寧;曹宏光;閆業玉;劉麗君;李海君;閆祖淵
• 申請（專利權）人: 呂梁耀金道冶金材料工程技術有限公司
• 主分類號: C04B35/66
• 分類號: C04B35/66;C04B33/13;C04B33/132;C04B33/138
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1.一種瓷化鋁耐堿磚，其特征在于：其由配合料和結合劑配制而成，所述配合料由下述重量百分比的原料配制而成：低鋁礬土熟料55～68％、長石質瓷化鋁20～30％、煅燒高嶺土4～10％、蘇州土4～5％、微硅粉2～5％；所述結合劑為硅溶膠，所述結合劑的添加量為配合料總重量的3～6％。

2.根據權利要求1所述的瓷化鋁耐堿磚，其特征在于：所述低鋁礬土熟料中Al₂O₃的含量為45～55％、Fe₂O₃的含量≤1.0％，所述低鋁礬土熟料的吸水率≤2.0％，所述低鋁礬土熟料是粒度為1～5mm的顆粒料；所述煅燒高嶺土中Al₂O₃的含量≥42％、SiO₂的含量≥56％、Fe₂O₃的含量≤0.5％，所述煅燒高嶺土是粒度≤1μm的細粉料；所述蘇州土為軟質耐火黏土；所述微硅粉中SiO₂的含量≥95％，所述微硅粉的粒度≤1μm，所述微硅粉中的微粒狀態為高活性無定形態；所述長石質瓷化鋁為廢舊陶瓷回收加工后制得的耐火材料，所述長石質瓷化鋁的粒度≤0.045mm，所述長石質瓷化鋁中Al₂O₃的含量為20～30％、SiO₂的含量為65～75％、Na₂O(K₂O)的含量為2～5％；所述長石質瓷化鋁的礦物相為20～30％的Na₂O(K₂O)-Al₂O₃-SiO₂高硅氧玻璃相、10～20％的石英和10～20％的莫來石；所述硅溶膠中SiO₂的含量≥30％，所述硅溶膠的粘度(25℃)≤7mPa.s。

3.一種如根據權利要求1所述的瓷化鋁耐堿磚的制備方法，其特征在于：包括以下步驟：

1)長石質瓷化鋁原料的制備：

A.從廢舊的陶瓷絕緣子中挑選出表面干凈無雜物的長石質廢舊陶瓷絕緣子；

B.將挑選出的長石質廢舊陶瓷絕緣子放入顎式破碎機中進行初步破碎；然后采用氣流磨進行細磨加工，制得粒度≤0.045mm的細粉；

C.對細粉進行除鐵后制得長石質瓷化鋁原料；

2)粉料制備：將重量百分比為20～30％的步驟1)中制得的長石質瓷化鋁、重量百分比為4～10％的煅燒高嶺土、重量百分比為4～5％的蘇州土、重量百分比為2～5％的微硅粉進行細磨加工，直至其粒度小于0.045mm，除鐵后制得粉料；

3)原料混碾：將重量百分比為55～68％的低鋁礬土熟料顆粒加入混碾機中干混1min后，將占配合料總重量3～8％的硅溶膠加入混碾機中進行濕混3min，然后加入步驟2)中制得的粉料濕混20min后出料，制得混料；

4)成型制坯：將步驟3)中的混料加入摩擦壓力機中，在100Mpa的壓力下制得磚坯；

5)干燥：將步驟4)中制得的磚坯放入60℃的干燥爐中干燥24h,干燥完成后的水分含量≤1％；

6)燒制：將干燥完成后的磚坯放入1300～1350℃的窯爐中燒制6小時；

7)冷卻、成品：燒制后爐冷至室溫即可制得瓷化鋁耐堿磚成品。

4.根據權利要求3所述的瓷化鋁耐堿磚的制備方法，其特征在于：所述低鋁礬土熟料中Al₂O₃的含量為45～55％、Fe₂O₃的含量≤1.0％，所述低鋁礬土熟料的吸水率≤2.0％，所述低鋁礬土熟料是粒度為1～5mm的顆粒料；所述煅燒高嶺土中Al₂O₃的含量≥42％、SiO₂的含量≥56％、Fe₂O₃的含量≤0.5％，所述煅燒高嶺土是粒度≤1μm的細粉料；所述蘇州土為軟質耐火黏土；所述微硅粉中SiO₂的含量≥95％，所述微硅粉的粒度≤1μm，所述微硅粉中的微粒狀態為高活性無定形態；所述長石質瓷化鋁為廢舊陶瓷回收加工后制得的耐火材料，所述長石質瓷化鋁的粒度≤0.045mm，所述長石質瓷化鋁中Al₂O₃的含量為20～30％、SiO₂的含量為65～75％、Na₂O(K₂O)的含量為2～5％；所述長石質瓷化鋁的礦物相為20～30％的Na₂O(K₂O)-Al₂O₃-SiO₂高硅氧玻璃相、10～20％的石英和10～20％的莫來石；所述硅溶膠中SiO₂的含量≥30％，所述硅溶膠的粘度(25℃)≤7mPa.s。