[發明專利]轉爐直接煉鋼用含碳鐵料機械壓球制備工藝

在審

• 申請號: 201711134097.5
• 申請日: 2017-11-16
• 公開（公告）號: CN109797263A
• 公開（公告）日: 2019-05-24
• 發明（設計）人: 李倩
• 申請（專利權）人: 李倩
• 主分類號: C21C5/28
• 分類號: C21C5/28;C22B1/24
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明屬于冶金冶煉領域，特別涉及一種轉爐直接煉鋼用含碳鐵料機械壓球制備工藝，其特征在于采用以下步驟：(1)轉爐吹煉前期提高底吹流量30％～50％，降低氧槍位置200～500mm，提高氧氣流量10～20％；(2)向轉爐內加入機械壓球，其中轉爐吹煉前加入50％，吹煉過程中分批次加入50％，終點3分鐘前加完。可以迅速調整爐渣中氧化鐵含量。有效促進轉爐冶煉前期的化渣，進而促進前期脫磷反應，降低鋼中磷含量，提高脫磷率。有利于早化渣、化透渣，是吹煉過程調整爐渣活躍程度的有效手段，有效提高轉爐脫磷、脫硫率，維護爐襯。

技術領域

本發明涉及一種轉爐直接煉鋼用含碳鐵料機械壓球制備工藝，屬于冶金冶煉領域。

背景技術

轉爐煉鋼吹煉過程中鐵水中碳元素與高壓純氧氣反應，燃燒產生熱量，加熱廢鋼等冷卻劑和熔劑等，最終達到鋼水溫度、成分要求，吹煉結束。

當鐵水生產能力小于轉爐生產能力時，為提高煉鋼生產能力，一般情況下會采用兩種方法，一是提高金屬料中廢鋼比例，二是增加礦石類合鐵物料的用量。但是鐵水廢鋼比必須符合轉爐吹煉過程的熱量平衡，即廢鋼比例不能無限增高。而增加礦石類含鐵物料的用量，則需要大量的熱量，被迫減少廢鋼的用量，且礦石在轉爐中降溫能力遠大于廢鋼。

為解決熱平衡的矛盾，前蘇聯波維茨克鋼鐵公司、國內寶鋼、酒鋼、攀鋼等企業，在轉爐進行使用煤、碳化硅、焦炭、電極和天然石墨、碳黑等固體含碳材料，以提高熔煉廢鋼比的試驗，但由于利用率低、難以被鐵水吸收、操作難以控制等原因無法推廣，沒有工業化應用。

發明內容

本發明要解決的技術問題是：提供一種鐵礦石直接還原進而直接煉鋼的轉爐系統鐵礦石直接煉鋼工藝，無需燒結、焦化、煉鐵工序，減少基建、設備投資，極大降低社會能源消耗，杜絕燒結、焦化、煉鐵工序的污染物排放。

本發明所述的轉爐直接煉鋼用含碳鐵料機械壓球制備工藝，采用以下步驟：

(1)轉爐吹煉前期提高底吹流量30％～50％，降低氧槍位置200～500mm，提高氧氣流量10～20％；

(2)向轉爐內加入機械壓球，其中轉爐吹煉前加入50％，吹煉過程中分批次加入50％，終點3分鐘前加完。

步驟2中加入的機械壓球的數量小于500公斤/噸鋼。

所述的碳及鐵礦粉機械壓球中碳含量為20～30％。

所述的轉爐吹煉過程分批加入碳及鐵礦粉機械壓球，每次小于1000kg。

所述的機械壓球的制備步驟為：

(1)將含碳料及含鐵料混合并攪拌；

(2)攪拌后的物料均勻進入對輥間，螺旋送料裝置將被壓物料強制壓入主進料口，使螺旋送料機的壓料量與主機所需物料量相等；

(3)放進高壓礦粉壓球機進行機械壓制成球；

(4)堆放自然晾干。

所述的步驟1中含碳料及含鐵料的質量百分數分別為含碳料10～40％，含鐵料60～90％。

所述的含碳料粒度在0.3mm以下，含鐵料為鐵精礦、鐵礦粉、氧化鐵皮，其中鐵精礦的粒度在0.074mm以下，鐵礦粉的粒度在10mm以下，氧化鐵皮的粒度為10mm以下。

所述的含碳料為焦粉、煤粉或無煙煤。

所述的步驟1中將含碳料及含鐵料混合并攪拌過程中可加入粘結劑，粘結劑是針對含鐵料的粘結劑。

所述的含鐵料品位TFe40％～70％。

本發明的有益效果是：