[發明專利]一種耐腐蝕耐磨的襯板

在審

• 申請號: 201711074979.7
• 申請日: 2017-11-06
• 公開（公告）號: CN109746089A
• 公開（公告）日: 2019-05-14
• 發明（設計）人: 陳勝遷;宋新華;陳立;龔航;鄧春麗
• 申請（專利權）人: 張家界航空工業職業技術學院
• 主分類號: B02C17/22
• 分類號: B02C17/22;C22C38/02;C22C38/04;C22C38/56;C22C38/44;C22C38/06;C22C38/60;C22C38/18;C22C38/36;C22C38/22;C21D1/18
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

1.一種耐腐蝕耐磨的襯板，耐腐蝕耐磨的襯板分為破碎機干磨襯板、磨粉機干磨襯板、濕磨襯板，濕磨襯板用于磨粉機，耐腐蝕耐磨的襯板由高鉻鋼、高錳鋼、破碎機底板、磨粉機底板組成，其特征是：

所述的高鉻鋼由以下元素組成：C：1.2~2.4%，V：1.0~2.0%，Si：0.6~0.8%，W：0.5~0.8%，Mn：0.6~0.8%， Cr：6.0~9.0%， Mo：0.05~0.08%，Ni：0.6~0.7%，P：≤0.04%，S：≤0.04%，其中，百分比為質量百分比；

所述的高錳鋼由以下元素構成：C：0．90～1．50%，Mn：10.0～15．0%，Si：0．30～1.0%， S：≤0.05 %，P：≤0.10%，其中，百分比為質量百分比；

所述的破碎機底板由以下元素構成：C：0．80～1．20%，Mn：0.9～1.4%，Si：0．60～1.0%，Cr：3.0~5.0% S：≤0.06 %，P：≤0.06% Re：0.02%，Al：3~6%，其中，百分比為質量百分比；

所述的磨粉機底板由以下元素構成：C：1.2～2.4%，Mn：0.9～1.4%，Si：0．60～1.0%，Cr：3.0~5.0%，W：0.5~0.8% S：≤0.06 %，P：≤0.06%， Re：0.02%，其中，百分比為質量百分比；

其余元素是鐵和雜質。

2.依據權利要求1所述的耐腐蝕耐磨的襯板，其特征是：

所述的破碎機干磨襯板由高錳鋼的錐臺體和破碎機底板組成，所述的錐臺體的錐度為3到5度，錐臺體的大頭利用破碎機底板澆鑄在一起，錐臺體的小頭凸出底板正表面0.2~0.5cm，錐臺體的大頭距離破碎機底板背面0.5~2cm，所述的正表面是指襯板工作面。

3.依據權利要求1所述的耐腐蝕耐磨的襯板，其特征是：

所述的磨粉機干磨襯板由高錳鋼的錐臺體和磨粉機底板組成，所述的錐臺體的錐度為3到5度，錐臺體的大頭利用磨粉機底板澆鑄在一起，錐臺體的小頭和磨粉機底板正表面為同一平面，錐臺體的大頭距離磨粉機用底板背面0.5~2cm，所述的正表面是指襯板工作面，標準件磨粉機干磨襯板需要進行鉆孔處理的，先鉆孔，后進行熱處理，非標準件磨粉機干磨襯板熱處理只限于錐臺體區域，并且標注鉆孔指示線，方便后續工藝鉆孔。

4.依據權利要求1所述的耐腐蝕耐磨的襯板，其特征是：

所述的濕磨襯板是由高錳鋼的內錐臺體，高鉻鋼的外錐臺體和磨粉機底板組成，內外錐臺體形成包覆關系，即通過高鉻鋼的外錐臺體包覆住高錳鋼的內錐臺體，防止高錳鋼生銹，錐臺體的錐度為3到5度，錐臺體的大頭利用磨粉機底板澆鑄在一起，錐臺體的小頭和磨粉機底板正表面為同一平面，錐臺體的大頭距離磨粉機用底板背面0.5~2cm，所述的正表面是指襯板工作面，標準件濕磨襯板需要進行鉆孔處理的，先鉆孔，后進行熱處理，非標準件濕磨襯板熱處理只限于錐臺體區域，并且標注鉆孔指示線，方便后續工藝鉆孔。

5.依據權利要求1所述的耐腐蝕耐磨的襯板，其特征是：

所述的濕磨襯板是由高鉻鋼的錐臺體和磨粉機底板組成，錐臺體的錐度為3到5度，錐臺體的大頭利用磨粉機底板澆鑄在一起，錐臺體的小頭和磨粉機底板正表面為同一平面，錐臺體的大頭距離磨粉機底板背面0.5~2cm，所述的正表面是指襯板工作面，標準件濕磨襯板需要進行鉆孔處理的，先鉆孔，后進行熱處理，非標準件濕磨襯板熱處理只限于錐臺體區域，并且標注鉆孔指示線，方便后續工藝鉆孔。

6.依據權利要求1所述的耐腐蝕耐磨的襯板，其特征是：

所述的襯板加工工藝是：冶煉使用的熔爐為堿性坩堝，

第1步、高鉻鋼和高錳鋼的錐臺體先行加工，用堿性坩堝的感應電爐熔煉高鉻鋼和高錳鋼， 在1360～1400℃時澆注，然后利用砂型或者精密鑄造方法將高錳鋼和高鉻鋼形成錐臺體，錐臺體錐度為3到5度，高鉻鋼和高錳鋼的錐臺體共同形成錐臺體，即高鉻鋼形成外錐臺體、高錳鋼形成內錐臺體； 內外錐臺體錐度為3到5度，

第2步、 將上述高鉻鋼和高錳鋼的錐臺體經過拋丸處理后，固定在板式骨架上，再置入襯板鑄造型腔內，預熱到200 ～ 250℃，預熱后合箱，澆入底板熔液，澆注溫度為1500~1540℃；使高鉻鋼和高錳鋼的錐臺體與襯板底體達到冶金結合；

第3步、熱處理工藝：

將清理干凈的耐磨襯板工件裝入熱處理爐中，工藝要點：1小時內升溫到300～400℃，然后按每小時50 ～ 80℃的速度升溫至1000 ～ 1100℃，保溫 3 ～ 4 小時，使高鉻鋼和高錳鋼的錐臺體充分奧氏體化，然后將其淬入水中進行水韌處理；在水韌處理過程中由于錐臺體在底板的內部，因此其獲得的冷卻速度與其空冷的冷卻速度相似，從而達到對錐臺體風冷淬火處理的效果，在熱處理步驟中，標準件有孔襯板采用先鉆孔，后熱處理，這樣，加強了孔的硬度，而且，熱處理的孔邊緣的硬度很高，這樣，孔徑不容易變大，從而延長了產品壽命；

第4步，非標襯板劃定鉆孔區，將沒有高鉻鋼和高錳鋼的區域劃設為鉆孔區，方便后續加工。