[發明專利]一種降低薄膜電容器噪音的工藝方法

在審

• 申請號: 201710993714.0
• 申請日: 2017-10-23
• 公開（公告）號: CN107799308A
• 公開（公告）日: 2018-03-13
• 發明（設計）人: 魏三春;李建軍
• 申請（專利權）人: 東莞市弘富瑞電子有限公司
• 主分類號: H01G4/33
• 分類號: H01G4/33
• 代理公司: 北京久維律師事務所11582
• 代理人: 邢江峰

技術領域

本發明涉及一種薄膜電容器制造領域，尤其是一種降低薄膜電容器噪音的工藝方法。

背景技術

隨著電子行業的不斷發展，要求越來越多的電子器件高性能、高壽命、低成本、低噪音化，特別是應用在家電產品上的電子器件，對產品的噪音要求盡可能的低，例如在空調行業，以靜音為賣點的機型受到市場的熱捧。如薄膜電容器，薄膜電容(Film Capacitor)器又稱塑料薄膜電容(Plastic Film Capacitor)。其以塑料薄膜為電介質，薄膜電容器主要應用于電子、家電、通訊、電力、電氣化鐵路、混合動力汽車、風力發電、太陽能發電等多個行業，這些行業的穩定發展，推動了薄膜電容器市場的增長，它包括塑料芯軸和噴金層，在噴金層外設有多層交替覆蓋的薄膜層和金屬化蒸鍍層，在薄膜電容器的加工制造過程中，卷繞后熱壓工藝不完善，薄膜電容在經過熱處理工藝后，膜層間空氣無法完全排除，熱壓后素子層間還存在一定的空氣！導致膜層間空氣在電容器通電情況下，與薄膜在電場力作用下會產生交流異音，發出嗡嗡的蜂鳴聲，產生噪音，應用在家用電器產品上后，直接導致了產品噪音的高低，影響產品的整體使用性能，而目前也沒有一個很好的方法來排除這個噪音，目前在排除該噪音時容易影響產品的電氣性能，因此如何讓“薄膜電容器在排除層間空氣的同時不影響產品電氣特性，且盡量避免降低生產效率”的問題尤為重要。

發明內容

本發明的目的是為了解決上述現有技術的不足而提供一種降低薄膜電容器噪音的工藝方法，能夠消除產品的工作噪音，并提高產品的使用特性。可以最大限度排除膜層間的空氣，大大降低電容器通電工作時的噪音！

為了實現上述目的，本發明所設計的一種降低薄膜電容器噪音的工藝方法，具體步驟如下：

S1、預先創建一電容器制造流程熱壓參考表，且所述熱壓流程參考表包含有以下參數：不同產品介質對應有不同的熱壓溫度要求、不同膜厚對應不同熱壓強度及烘烤時間；

S2、然后根據步驟S1的電容器制造流程熱壓參考表預先選擇好熱壓機臺面溫度、熱壓機輸出壓力及烘烤時間；

S2、在熱壓前先在熱壓托板上鋪上能夠耐熱壓溫度的熱壓布；

S3、再在熱壓布上用熱壓治具均勻擺放電容器素子后；

S4、最后在電容器素子上另鋪上一層1mm-1.2mm的硅膠墊片，然后開始熱壓處理后，進入下一道烘烤工序。

進一步，在步驟S1中產品材質、烘烤時間以及熱壓溫度之間的關系如下：當產品材質為PET時的熱壓溫度為120℃-125℃，烘烤時間8-9小時，當產品材質為PP時的熱壓溫度為105℃-110℃，烘烤時間8-9小時。

上述方法在熱壓時根據產品介質的不同，選取不同的熱壓溫度，緊密結合介質材質本身的特性，最大限度壓合產品，并根據不同膜厚確定熱壓參數，不同素子厚度確定烘烤時間，素子尺寸來確定熱壓數量，從而使得熱壓效果更好，無任何空氣，最終使得熱壓后素子層間不會存在空氣，不會導致現有技術中由于膜層間存在空氣而在電容器通電情況下，與薄膜在電場力作用下會產生交流異音，發出嗡嗡的蜂鳴聲，產生噪音的問題。

進一步，在步驟S1中、產品材質、膜厚以及熱壓強度之間的關系如下：當產品材質為PET時：若膜厚≦4um時，熱壓強度要求為3.5kg，若當4＜膜厚≦5時，熱壓強度要求為4kg，若膜厚≥6時，熱壓強度要求為4.5kg；同理當產品材質為PP時：若膜厚≦4um時，熱壓強度要求為3kg，若當4＜膜厚≦5時，熱壓強度要求為3.5kg，若膜厚≥6時，熱壓強度要求為4kg。

進一步，在步驟S1中產品材質、烘烤時間以及熱壓溫度之間的關系如下：當產品材質為PET時的熱壓溫度為124℃，烘烤時間8.5小時，當產品材質為PP時的熱壓溫度為106℃，烘烤時間8.5小時。

本發明得到的一種降低薄膜電容器噪音的工藝方法，在熱壓時根據產品介質的不同，選取不同的熱壓溫度，緊密結合介質材質本身的特性，最大限度壓合產品，并根據不同膜厚確定熱壓參數，不同素子厚度確定烘烤時間，素子尺寸來確定熱壓數量，最終可以最大限度排除膜層間的空氣，大大降低電容器通電工作時的噪音，同時提高生產效率。

具體實施方式

下面結合實施例對本實施例進一步說明。

實施例1：

本實施例提供的一種降低薄膜電容器噪音的工藝方法，具體步驟如下：

S1、預先創建一電容器制造流程熱壓參考表，且所述熱壓流程參考表包含有以下參數：不同產品介質對應有不同的熱壓溫度要求、不同膜厚對應不同熱壓強度及烘烤時間；