[發明專利]一種全自動熱鍛制造系統出料輸送機

在審

• 申請號: 201710972929.4
• 申請日: 2017-10-18
• 公開（公告）號: CN107661958A
• 公開（公告）日: 2018-02-06
• 發明（設計）人: 信東輝;俞高行;高生;蔣耀;謝國榮
• 申請（專利權）人: 浙江豐誠智能科技有限公司
• 主分類號: B21J13/08
• 分類號: B21J13/08
• 代理公司: 杭州融方專利代理事務所(普通合伙)33266
• 代理人: 金磊

技術領域

本發明涉及一種熱鍛系統，尤其是涉及一種全自動熱鍛制造系統出料輸送機。

背景技術

法蘭式等速萬向節是一種采用帶螺栓孔的法蘭盤安裝的等速萬向節，能夠將軸間有夾角或相互位置有變化的兩軸連接起來，并使兩軸 以相同的角速度傳遞動力。萬向節作為汽車傳動系統中傳遞扭矩的重要元件，其制造工藝與產品質量在一定程度上影響了傳動系統總成的可靠性與穩定性。中國專利公開了一種高溫耐蝕法蘭鍛件的鍛造工藝（公開號：CN106623709A），其是根據鍛件的材質采用多次鍛造工藝， 將原材料放入電爐內進行分時間段加溫處理，具體工藝步驟如下：(1)初次鍛造：將原材料放入電爐內進行分時間段加溫處理，第一時間段加熱溫度至 350℃～450℃，加熱時間40分鐘；第二時間段加溫為350℃～450℃，保溫1小時；第三時間段加溫至900℃～1000℃，加熱時間為55分鐘；第四時間段900℃～1000℃，保溫1小時；第五時間段升溫至1200℃～1400℃，加熱時間40分鐘；第六時間段1200℃～1400℃，保溫3小時后出爐鍛造，鍛造過程中當工件溫度由1200℃～1400℃降溫至1100℃～1200℃時終止鍛造；(2)多次鍛造：將工件回爐加溫，加溫過程同初次鍛造加溫過程相同，待工件溫度1200℃～1400℃時進-行保溫3小時后出爐進行多次鍛造。但是這種工藝方法在加工工件時自動化程度不高，無法自動判斷是否為廢料，在整個鍛造過程中容易發生故障，工件的運行、處理精度較差，生產出來的產品質量精度不高，生產成本較高。

發明內容

本發明是提供一種全自動熱鍛制造系統出料輸送機，其主要是解決現有技術所存在的熱鍛系統在加工工件時自動化程度不高，無法自動判斷是否為廢料，在整個鍛造過程中容易發生故障，工件的運行、處理精度較差，生產出來的產品質量精度不高，生產成本較高等的技術問題。

本發明的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的：

本發明的一種全自動熱鍛制造系統出料輸送機，包括有出料支架所述的出料支架上通過輸送機座連接有出料鏈條輸送機，出料鏈條輸送機的前端設有推塊，推塊連接有推料油缸，推塊的推動方向處設有滑道，滑道的下端設有可翻轉的導向套，導向套連接有翻轉氣缸，工件落在導向套內，推料油缸、升降氣缸都通過線路連接數控機構。熱鍛爐出來的工件經由出料鏈條輸送機運送到前端后，推料氣缸能夠自動啟動，推塊橫向將工件推到滑道內，工件即可下滑到導向套處，導向套在翻轉氣缸的驅動下翻轉面向滑道，工件進入到導向套內，導向套翻轉保持垂直，翻轉后直立的工件即可被機械手夾持。滑道的斷面可以是圓弧形。

作為優選，所述的滑道的前方設有溫度傳感器，導向套的一側設有廢料滑道，溫度傳感器通過線路連接數控機構。當溫度傳感器感應到工件的溫度較低，無法達到鍛造的溫度時，廢料沿著滑道下滑后，升降柱升起，即可將廢料擋到廢料滑道處。

作為優選，所述的推塊的前方設有擋料桿，擋料桿連接在擋料氣缸上。擋料桿可以將工件擋住，使其定位在推塊的位置。擋料氣缸可以帶動擋料桿升降，從而適應不同工件的高度。

作為優選，所述的滑道的前方設有翻轉可調限位機構。翻轉可調限位機構可以是螺絲，其可以根據工件的形狀進行升降，這樣能夠保證不同規格的工件能夠進行翻轉。

作為優選，所述的出料鏈條輸送機的兩側設有擋板，擋板在推塊處設有缺口。擋板可以保證工件不會掉落到出料鏈條輸送機之外，并且設置缺口可以讓推塊通過。

作為優選，所述的出料支架的下端連接有滾輪。利用滾輪可以方便地將整個出料輸送機放置到所需位置。

因此，本發明的自動化程度較高，全程可以自動判斷是否為廢料，無需人工進行操作，輸送過程中不易發生故障，工件的運行、處理精度較好，生產出來的產品質量精度較高，生產成本較低，結構簡單、合理。

附圖說明

附圖1是本發明的一種結構示意圖；

附圖2是本發明另一個方向的結構示意圖。

圖中零部件、部位及編號：出料支架1、輸送機座2、出料鏈條輸送機3、推塊4、推料油缸5、滑道6、工件7、導向套8、翻轉氣缸9、溫度傳感器10、廢料滑道11、擋料桿12、擋料氣缸13、翻轉可調限位機構14、擋板15、缺口16、滾輪17。

具體實施方式

下面通過實施例，并結合附圖，對本發明的技術方案作進一步具體的說明。