[發明專利]一種新能源汽車用電池鋁殼的生產方法及電池鋁殼

在審

• 申請號: 201710972389.X
• 申請日: 2017-10-18
• 公開（公告）號: CN107583999A
• 公開（公告）日: 2018-01-16
• 發明（設計）人: 馬仁懷;林松山;仲少軍
• 申請（專利權）人: 山東新活新材料科技有限公司
• 主分類號: B21D25/02
• 分類號: B21D25/02;B21D37/16;B23P15/00;H01M2/02;H01M10/04
• 代理公司: 北京雙收知識產權代理有限公司11241
• 代理人: 李云鵬

技術領域

本發明涉及電池殼生產技術領域，特別是涉及一種電池鋁殼的生產方法。

背景技術

目前，新能源汽車采用電池作為動力源頭，眾多電池組需要一個殼體將其組裝到一起。新能源汽車的電池殼體有鑄鋁、鋼板沖壓和鋁型材焊接等幾種加工方法。

以上幾種加工方法存在以下缺點：

(1)鑄鋁：鑄造件會存在諸多的鑄造缺陷，如氣孔、夾雜、冷隔等，廢品率高。同時鑄造對環境污染嚴重。

(2)鋼板沖壓：沖壓件擁有眾多的產品優勢。但是面對汽車產業的輕量化發展趨勢，首要發展方向是減少鋼材的使用比例。

(3)鋁型材焊接：鋁合金型材的使用符合輕量化發展方向，但是采用傳統的組拼，焊接生產方式，效率低，焊接變形難控制，廢品率高。

拉延是利用拉延模具使平面板料變為開口空心件的沖壓工序。電池鋁殼因結構復雜、長度較長，當采用拉延工藝時，電池鋁殼易發生變形，甚至斷裂。

因而，研發一種快速、高效生產高質量的電池鋁殼的生產工藝成為亟待解決的技術難題。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種新能源汽車用電池鋁殼的生產方法及電池鋁殼。

一種新能源汽車用電池鋁殼的生產方法，包括以下步驟：準備鋁合金板和拉延模具；將鋁合金板放入拉延模具的下模和環模中；采用冷拉延或者熱拉延工藝制得電池鋁殼；抬起上模，取出電池鋁殼。

本發明所述的新能源汽車用電池鋁殼的生產方法，其中，拉延成型后，檢查拉延制得的電池鋁殼，對裂縫或者縫隙處進行補焊。

本發明所述的新能源汽車用電池鋁殼的生產方法，其中，所述熱拉延還包括以下步驟：(1)鋁合金板預加熱至100℃-500℃；(2)拉延模具預熱，鋁合金板拉延，制成電池鋁殼。

本發明所述的新能源汽車用電池鋁殼的生產方法，其中，所述熱拉延的步驟(2)中，先將拉延模具的上模、環模和下模預熱，然后將鋁合金板放入模具中，加熱保溫，拉延過程中，拉延模具和鋁板的溫度保持在100℃-500℃。

本發明所述的新能源汽車用電池鋁殼的生產方法，其中，所述熱拉延的步驟(2)中，拉延過程中，拉延速度為20-25mm/min；初始壓邊力為200-280kN；壓邊力隨著上模的行程按照“增加-恒定-減少-恒定-減少”變化。

本發明所述的新能源汽車用電池鋁殼的生產方法，其中，所述熱拉延的步驟(1)中預熱時間為3min-10min。

本發明所述的新能源汽車用電池鋁殼的生產方法，其中，電池鋁殼熱拉延成型后，經過淬火處理。

本發明所述的新能源汽車用電池鋁殼的生產方法，其中，所述熱拉延的步驟(2)中，拉延過程中，拉延模具和鋁板的溫度保持在200℃-400℃。

本發明所述的新能源汽車用電池鋁殼的生產方法，其中，所述熱拉延的步驟(1)中鋁板預加熱的溫度為200℃-400℃。

本發明任一項所述新能源汽車用電池鋁殼的生產方法制得的電池鋁殼，其中，制得的電池鋁殼整體呈凹型，其凹型區域通過若干個豎向隔板和橫向隔板分隔成若干個凹槽。

本發明同現有技術相比，其突出效果在于：

(1)本發明的生產方法制得的電池鋁殼結構更耐用，不易變形，且成型率高，避免了鑄造方法所帶來的鑄造缺陷，也避免了純焊接方法所帶來的脫焊和焊接變形等問題。

(2)本發明的生產方法解決了常規拉延方法無法生產電池鋁殼的問題。采用本發明的生產方法對鋁板進行拉延生產電池殼，既符合汽車產業輕量化的發展方向，又提高了生產效率。

(3)本發明的熱拉延方法中的溫度參數和拉延速度、壓邊力參數經過優化設計，保證了拉延后的電池鋁殼不會發生斷裂、開裂等問題。

下面結合具體實施例對本發明的新能源汽車用電池鋁殼的生產方法及電池鋁殼作進一步說明。

附圖說明

圖1為本發明新能源汽車用電池鋁殼的生產方法制得的電池鋁殼的示意圖；

圖2為本發明新能源汽車用電池鋁殼的生產方法制得的電池鋁殼的俯視圖。

具體實施方式

實施例1

一種新能源汽車用電池鋁殼的生產方法，包括以下步驟：

(1)準備鋁合金板和拉延模具；其中，鋁合金板預加熱：溫度為100℃-500℃，優選為200℃-400℃；預熱時間為3min-10min。

(2)將鋁合金板放入拉延模具的下模和環模中；先將上模、環模、下模預熱，然后將鋁合金板放入模具中，加熱保溫。