[發(fā)明專利]一種雪花藍(lán)釉及其制備方法

在審

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201710909867.2
• 申請(qǐng)日: 2017-09-29
• 公開（公告）號(hào): CN107500543A
• 公開（公告）日: 2017-12-22
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 王建偉
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 禹州市大龍山鈞瓷文化有限公司
• 主分類號(hào): C03C8/14
• 分類號(hào): C03C8/14;C04B41/86
• 代理公司: 鄭州浩德知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙)41130
• 代理人: 邊鵬

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種釉料，具體涉及一種雪花藍(lán)釉及其制備方法。

背景技術(shù)

鈞瓷以釉厚為本，其色或沉釉底、或懸釉中、或浮釉表，釉層乳光瑩潤，層次繁多透活欲滴，立體感極強(qiáng)。鈞瓷以窯變?yōu)樯?，自然窯變是鈞瓷藝術(shù)的精華所在，也是鈞瓷賴以揚(yáng)名四海，蜚聲瓷林的珍奇之處。燒制中同施一種釉，一經(jīng)燒成則呈五光十色即“入窯一色，出窯萬彩”。千變?nèi)f化的窯變效果，形成了色彩變幻無窮的神奇，紅利透紫、紫中藏青、青中寓白、白中泛紅，五彩滲化，相映生輝，且有“鈞瓷無對(duì)，窯變無雙”之稱。

鈞瓷的關(guān)鍵在于瓷釉，瓷釉在進(jìn)行燒制后的窯變色彩決定了鈞瓷的價(jià)值，白色的鈞瓷有月白、魚肚白、牙白、玉白等，藍(lán)色的鈞瓷有天藍(lán)、湖藍(lán)、粉藍(lán)、寶石藍(lán)、孔雀藍(lán)。而河南禹州的鈞窯為北方青瓷窯系，一般采用柴、煤、炭和天然氣燒制，不同的燒制工藝產(chǎn)生的釉色變化也不同。而釉料的配方同樣也是影響鈞瓷成品外色的重要因素，同時(shí)也是造成鈞瓷入窯一色，出窯萬彩的關(guān)鍵因素。目前，雪花藍(lán)釉因其需要在青藍(lán)中飄灑點(diǎn)點(diǎn)的雪片，對(duì)原料、施釉和燒成工藝要求都極高，很少有人能燒制出來，是一種珍品。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種發(fā)色自然、玉石質(zhì)感和乳濁性強(qiáng)、青藍(lán)中飄灑點(diǎn)點(diǎn)雪片的雪花藍(lán)釉，且生產(chǎn)成本低。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種雪花藍(lán)釉，包括底釉和面釉，其底釉是由以下重量份的原料制備而成：

黃長石43-49份、石英17-23份、方解石13-19份、銅礦石3-5份、銻石1-2份、鐵礦石1-2份、骨灰0.5-1.5份、木灰8-12份；其面釉是由以下重量份的原料制備而成：白長石42-47份、石英12-18份、方解石15-21份、銅礦石2-4份、錫塊1.5-2.5份、骨灰2.5-3.5份、木灰12-18份、鐵礦石0.25-0.75份。

上述的雪花藍(lán)釉，其中，其底釉是由以下重量份的原料制備而成：黃長石46份、石英20份、方解石16份、銅礦石4份、銻石1.5份、鐵礦石1.5份、骨灰1份、木灰10份；其面釉是由以下重量份的原料制備而成：白長石44.5份、石英15份、方解石18份、銅礦石3份、錫塊2份、骨灰3份、木灰15份、鐵礦石0.5份。

上述的雪花藍(lán)釉的制備方法，包括以下步驟：

（1）底釉釉漿和面釉釉漿的制備；

（2）施底釉；

（3）施面釉；

（4）燒成，燒成溫度1270-1290℃。

上述的雪花藍(lán)釉的制備方法，其中，步驟（1）中底釉釉漿的質(zhì)量濃度為54-55%，面釉釉漿的質(zhì)量濃度為52-53%。

上述的雪花藍(lán)釉的制備方法，其中，步驟（2）和步驟（3）中施底釉和施面釉的方法采用吹釉法。

上述的雪花藍(lán)釉的制備方法，其中，步驟（2）中施底釉具體的工藝為在坯體上吹步驟（1）中制得的底釉釉漿，形成斑點(diǎn)。

上述的雪花藍(lán)釉的制備方法，其中，步驟（3）中施面釉具體的工藝為在施過底釉的坯體上吹步驟（1）中制得的面釉釉漿。

上述的雪花藍(lán)釉的制備方法，其中，所述面釉的厚度為0.5-0.7mm。

上述的雪花藍(lán)釉的制備方法，其中，步驟（4）中的燒成工藝具體包括如下步驟：①氧化焰階段：施釉后的坯體放入窯爐中，在氧化氣氛下燒制，使溫度在3-5h均勻升至920-980℃；②強(qiáng)還原焰階段：在強(qiáng)還原氣氛下，使溫度在5-7h均勻升至1120-1180℃；③弱還原焰階段：在弱還原氣氛下，使溫度在3-5h均勻升至1270-1290℃；④冷卻階段：自然冷卻至室溫，制得。