[發明專利]一種輕質耐火磚及其生產方法在審
| 申請號: | 201710891424.5 | 申請日: | 2017-09-27 |
| 公開(公告)號: | CN107500791A | 公開(公告)日: | 2017-12-22 |
| 發明(設計)人: | 何凱 | 申請(專利權)人: | 宿州市埇橋區三八街道九里村興農服務有限公司 |
| 主分類號: | C04B35/66 | 分類號: | C04B35/66;C04B33/135;C04B33/132 |
| 代理公司: | 合肥市浩智運專利代理事務所(普通合伙)34124 | 代理人: | 丁瑞瑞 |
| 地址: | 234000 安徽省*** | 國省代碼: | 安徽;34 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 耐火磚 及其 生產 方法 | ||
技術領域
本發明涉及環保磚技術領域,尤其涉及一種輕質耐火磚及其生產方法。
背景技術
目前粉煤灰是我國當前排量較大的工業廢渣之一,現階段我國年排渣量已達3000萬t。隨著電力工業的發展,燃煤電廠的粉煤灰排放量逐年增加。大量的粉煤灰不加處理,就會產生揚塵,污染大氣,若排入水系會造成河流淤塞,而其中的有毒化學物質還會對人體和生物造成危害。因此,粉煤灰的處理和利用問題引起人們廣泛的注意。粉煤灰使用的優點在混凝土中摻加粉煤灰節約了大量的水泥和細骨料;增加混凝土的修飾性。現在市場上建筑材料和裝飾材料種類繁多,保溫材料也層出不窮,生產工藝繁瑣造成價格昂貴,有的還會污染環境,不利于批量生產和開采。基于此,現研究一種輕質耐火磚及其生產方法
發明內容
本發明的目的在于克服現有技術的不足,提供了一種輕質耐火磚及其生產方法。
本發明是通過以下技術方案實現的:一種輕質耐火磚,包括以下重量份原料:粉煤灰60-90份,珍珠巖5-10份、木屑2-4份、硅石5-10份,漂珠5-10份,粘結劑4-6份。
作為本發明的優選方式之一,所述重量份原料為:粉煤灰75份,珍珠巖7.5份、木屑3份、硅石7.5份,漂珠7.5份,粘結劑5份。
作為本發明的優選方式之一,所述粘接劑為含SiO2的復合粘接劑。
本發明還公開了一種輕質耐火磚的生產方法,其特征在于,包括以下步驟:
(1)將粉煤灰60-90份,珍珠巖5-10份、木屑2-4份、硅石5-10份,漂珠5-10份加入攪拌機中先干混1-3分鐘;
(2)然后加入粘接劑4-6份和水,機壓成型的水的含量為混料的15-20%。收工成型的水的含量為20-30%;
(3)混合后采用雙面加壓,緩慢加壓之后成型;
(4)成型后放置一天,然后進行干燥處理,干燥時先低溫,后逐漸升溫至100-120℃充分干燥;
(5)干燥后的磚坯在推板窯或隧道窯中燒成制品。
作為本發明的優選方式之一,所述步驟(1)中干混的時間最優為2分鐘。
作為本發明的優選方式之一,所述步驟(4)中的溫度為110℃。
作為本發明的優選方式之一,所述推板窯或隧道窯中包括以下處理步驟:
(1)低溫階段,即室溫~300℃左右;此階段主要排除磚坯中的機械結合水和吸附水;由于磚坯入爐前曾經過干燥,且粉煤灰為瘠性料,故這一階段可以快速升溫;
(2)氧階段,即300℃~950℃;600℃以上,炭素氧化,為保證炭素充分燃燒和氣體排放,此階段要緩慢升溫并適當保溫,否則會造成制品黑芯;
(3)高溫燒成階段,即950℃~1150℃;此階段粉煤灰產生液相,同時結合劑中的無定型SiO2也出現液相,磚坯收縮,產生結合強度;此階段升溫速度應緩慢。
本發明相比現有技術的優點在于:本發明綠色環保,充分利用粉煤灰研制磚體不僅為粉煤灰綜合利用提供了一種新的途徑,而且對日益緊張的制磚原料是一種補償,具有很大的經濟和社會效益。本發明制品外觀顏色均勻漂亮,邊角整齊,無裂紋和崩失現象,斷面組織均勻,導熱系數與強度方面都超過粘土輕質磚國家標準。
具體實施方式
下面對本發明的實施例作詳細說明,本實施例在以本發明技術方案為前提下進行實施,給出了詳細的實施方式和具體的操作過程,但本發明的保護范圍不限于下述的實施例。
實施例1
一種輕質耐火磚,包括以下重量份原料:粉煤灰60份,珍珠巖5份、木屑2份、硅石5份,漂珠5份,粘結劑4份。
實施例2
一種輕質耐火磚,包括以下重量份原料:粉煤灰90份,珍珠巖10份、木屑4份、硅石10份,漂珠10份,粘結劑6份。
實施例3
一種輕質耐火磚,包括以下重量份原料:粉煤灰75份,珍珠巖7.5份、木屑3份、硅石7.5份,漂珠7.5份,粘結劑5份。
實施例4
本發明還公開了一種輕質耐火磚的生產方法,包括以下步驟:
(1)將粉煤灰60-90份,珍珠巖5-10份、木屑2-4份、硅石5-10份,漂珠5-10份加入攪拌機中先干混1-3分鐘;
(2)然后加入粘接劑4-6份和水,機壓成型的水的含量為混料的15-20%。收工成型的水的含量為20-30%;
(3)混合后采用雙面加壓,緩慢加壓之后成型;
(4)成型后放置一天,然后進行干燥處理,干燥時先低溫,后逐漸升溫至100-120℃充分干燥;
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