[發明專利]焙燒預處理黃金冶煉廠高濃度氰化物和砷礦漿的處理方法在審
| 申請號: | 201710866138.3 | 申請日: | 2017-09-22 |
| 公開(公告)號: | CN107619161A | 公開(公告)日: | 2018-01-23 |
| 發明(設計)人: | 邱陸明;王瑩;遲崇哲;孟凡鈺 | 申請(專利權)人: | 長春黃金研究院 |
| 主分類號: | C02F11/00 | 分類號: | C02F11/00;C02F11/06;C02F101/10;C02F101/18;C02F103/10 |
| 代理公司: | 吉林長春新紀元專利代理有限責任公司22100 | 代理人: | 魏征驥 |
| 地址: | 130000 吉林*** | 國省代碼: | 吉林;22 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 焙燒 預處理 黃金 冶煉廠 濃度 氰化物 礦漿 處理 方法 | ||
技術領域
本發明屬于環保領域,特別涉及一種焙燒預處理黃金冶煉廠含高濃度氰化物和高濃度砷的礦漿的處理方法。
背景技術
焙燒預處理黃金冶煉廠會產生含高濃度氰化物和高濃度砷的礦漿,該礦漿壓濾后的尾渣是危險廢物。近幾年國家對危險廢物的管理要求越來越嚴格,必須將危險廢物進行預處理,使之轉變為一般工業固體廢物,才能堆存和運輸等。因此,如能解決好這一問題,對我國焙燒預處理黃金行業冶煉廠的可持續發展將有重要的意義。
目前,國內外對含氰含砷廢水的處理技術研究比較多,氰化物的處理方法為氧化法,多采用堿氯法、臭氧氧化法、因科法等。砷的處理方法主要為氧化加鐵鹽法和氧化加鈣鹽法,但是國內外對含高濃度氰化物和高濃度砷的礦漿的處理技術很少,多存在工藝復雜,處理效果不穩定,污染物去除率低、運行成本高的問題。
發明內容
本發明提供一種焙燒預處理黃金冶煉廠高濃度氰化物和砷礦漿的處理方法,以解決目前存在的工藝復雜,處理效果不穩定,污染物去除率低、運行成本高的問題。
本發明采取的技術方案是,包括下列步驟:
(1)將焙燒預處理黃金冶煉廠產生的含高濃度氰化物和高濃度砷的礦漿加入攪拌槽一中,并依次溢流至攪拌槽二、攪拌槽三、攪拌槽四、攪拌槽五、攪拌槽六中;
(2)向攪拌槽一、攪拌槽二、攪拌槽三中通入焙燒產生的高濃度二氧化硫氣體,并在底部通入空氣;
(3)監測攪拌槽一、攪拌槽二、攪拌槽三中pH值;
(4)向攪拌槽四、攪拌槽五、攪拌槽六中加入硫酸亞鐵;
(5)監測攪拌槽四、攪拌槽五、攪拌槽六中pH值;
(6)對排出攪拌槽六的礦漿進行壓濾處理,壓濾后的清液回用于生產;
(7)壓濾后的尾渣進行毒性浸出鑒別,并且最終出售至堆浸企業。
所述步驟(1)中,礦漿濃度為40 %~50 %,礦漿濾液中總氰化物濃度為2000 mg/ L~2500mg/ L,礦漿濾液中總砷濃度為400 mg/ L~600 mg/ L,礦漿壓濾渣毒性浸出結果表明其為危險廢物。
所述步驟(2)中,高濃度二氧化硫氣體中二氧化硫濃度在180000 mg/ m3~220000 mg/ m3,攪拌槽一、攪拌槽二、攪拌槽三中,單臺攪拌槽中每小時二氧化硫氣體通入量為攪拌槽有效容積的4~5倍,單臺攪拌槽中每小時空氣通入量為攪拌槽有效容積的4~5倍,攪拌槽一、攪拌槽二、攪拌槽三的停留時間均為2 h。
所述步驟(3)中,攪拌槽一、攪拌槽二、攪拌槽三中pH值8~10。
所述步驟(4)中,拌槽四、攪拌槽五、攪拌槽六中,每一個攪拌槽的硫酸亞鐵的加入量為礦漿流量的5‰~2%,攪拌槽四、攪拌槽五、攪拌槽六的停留時間均為2 h。
所述步驟(5)中,拌槽四、攪拌槽五、攪拌槽六中pH值7.5~8.5。
所述步驟(6)中,壓濾后的清液中總氰化物濃度低于50 mg/L,總砷濃度低于10 mg/L,滿足循環利用的要求。
所述步驟(7)中,壓濾后的尾渣進行毒性浸出鑒別,結果表明其為一般工業固體廢物。
本發明的有益效果:
本發明針對焙燒預處理黃金冶煉廠的特點,采用其產生的高濃度二氧化硫氣體,結合空氣中的氧氣,處理氰化物,再利用氧化劑加鐵鹽法,處理砷,最終得到的壓濾尾渣為一般工業固體廢物,解決了企業的難題,降低了環境風險,環境效益顯著。本發明流程簡單、處理效果穩定、污染物去除率高、運行成本低、一次性投資少。本發明對黃金行業的發展有巨大的推進作用。
具體實施方式
實施例1
包括下列步驟:
(1)將焙燒預處理黃金冶煉廠產生的含高濃度氰化物和高濃度砷的礦漿加入攪拌槽一中,并依次溢流至攪拌槽二、攪拌槽三、攪拌槽四、攪拌槽五、攪拌槽六中;
(2)向攪拌槽一、攪拌槽二、攪拌槽三中通入焙燒產生的高濃度二氧化硫氣體,并在底部通入空氣;
(3)監測攪拌槽一、攪拌槽二、攪拌槽三中pH值;
(4)向攪拌槽四、攪拌槽五、攪拌槽六中加入硫酸亞鐵;
(5)監測攪拌槽四、攪拌槽五、攪拌槽六中pH值;
(6)對排出攪拌槽六的礦漿進行壓濾處理,壓濾后的清液回用于生產;
(7)壓濾后的尾渣進行毒性浸出鑒別,并且最終出售至堆浸企業;
所述步驟(1)中,礦漿濃度為40%,礦漿濾液中總氰化物濃度為2000 mg/ L,礦漿濾液中總砷濃度為400mg/ L,礦漿壓濾渣毒性浸出結果表明其為危險廢物;
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