[發明專利]一種去除布洛芬的序批式厭氧顆粒污泥的方法在審
| 申請號: | 201710836036.7 | 申請日: | 2017-09-16 |
| 公開(公告)號: | CN107500405A | 公開(公告)日: | 2017-12-22 |
| 發明(設計)人: | 李娜;杜斌;魏東;胡麗華;閆濤;王曉東;魏琴;吳丹 | 申請(專利權)人: | 濟南大學 |
| 主分類號: | C02F3/28 | 分類號: | C02F3/28;C02F101/34 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 去除 布洛芬 序批式厭氧 顆粒 污泥 方法 | ||
技術領域
本發明涉及一種去除布洛芬的序批式厭氧顆粒污泥的方法,具體涉及厭氧顆粒污泥的培養,利用厭氧顆粒污泥去除布洛芬,實現厭氧顆粒污泥的資源化利用,屬于廢水生物處理和環境保護技術領域。
背景技術
目前,我國城市污水是一種重要的資源,大量城市污水都被收集到污水處理廠進行集中處理。常規的污水處理工藝中不能將水中存在的醫藥品全部去除,造成這些化合物在沒有考慮環境影響的情況下排入受納水體,并暴露于環境中,最終出現在飲用水中,給消費者帶來多樣潛在風險。近年來,布洛芬已經是世界上消費最多的醫藥品之一,其主要通過污水處理廠進入環境水體,是水中最常見的一種微污染物。布洛芬可以通過食物鏈富集,最終在植物、動物和人體中蓄積,并產生危害。因此,水中微污染物的去除越來越為人們所關注。
生物處理法具有使用成本較低,投資費用較少、處理工藝簡單、運行操作方便等特點,較適宜處理微污染物。同好氧處理相比,厭氧處理具有容積負荷高、耐沖擊負荷強、去除效率高、污泥產率較少等特點,因此利用厭氧顆粒污泥去除污水中的布洛芬,從效率和環境保護方面都具有很好的應用前景。本發明首次采用序批式厭氧顆粒污泥去除水中的布洛芬,采用高效液相色譜儀測定布洛芬濃度的變化,并計算去除率。本方法操作簡單,去除效率高,可重復利用。
CN105731584A的專利公開了一種去除水中微污染物布洛芬的方法,并具體公開了Ti/Bi#石墨烯復合納米光催化材料的制備方法。以天然石墨粉為原料,將鈦和鉍摻雜到石墨烯制備出Ti/Bi#石墨烯復合納米光催化材料。與該專利相比較:(1)本發明直接采用厭氧顆粒污泥去除布洛芬,實現了厭氧顆粒污泥的資源化利用;(2)與石墨烯復合材料相比,利用厭氧顆粒污泥去除布洛芬,方法簡單易行。
Georgiana Amariei等(Journal of Hazardous Materials, 2017, 334: 193-200)公開了:布洛芬與三氯生對活性污泥生物活性的毒理學相互作用。利用傳統的活性污泥法處理含有布洛芬和三氯生的廢水,其中對布洛芬的吸附率達17.3%。與該文章相比較:(1)本發明采用的厭氧顆粒污泥比傳統的活性污泥的沉降性能好,抗沖擊力強,生物量高;(2)本發明采用序批式厭氧顆粒污泥反應器去除布洛芬的方法,具有吸附率高、成本低等優點,有效克服了目前布洛芬的去除率低、成本高等的不足。
發明內容
本發明的目的是提供一種去除布洛芬的序批式厭氧顆粒污泥的方法。本發明的目的還在于厭氧顆粒污泥比傳統的活性污泥有較好的性能,實現污泥的資源化利用。
本發明的技術方案如下:
1. 一種去除布洛芬的序批式厭氧顆粒污泥的方法,采用序批式厭氧顆粒污泥反應器AnGS-SBR馴化和培養厭氧顆粒污泥,反應器由進水系統、加熱系統、攪拌系統、出水系統和時間控制系統組成,運行模式包括進水-厭氧攪拌-沉淀-排水環節,反應器高徑比為5~10:1,分別在反應器80%,65%和50%三處設置出水口,出水口位置根據反應器的運行效果進行調整。
2. 以上所述的一種去除布洛芬的序批式厭氧顆粒污泥的方法,所述采用序批式厭氧顆粒污泥反應器AnGS-SBR馴化和培養厭氧顆粒污泥,包括如下步驟:
(1)在序批式厭氧顆粒污泥反應器接種厭氧顆粒污泥,污泥粒徑1~3mm,接種污泥體積占反應器總體積的10~30%,污泥濃度控制在4~10 g/L,設定反應溫度為30-35 oC,pH維持在5.6-6.0,水力停留時間8~24 h,污泥沉降時間5~20 min;
(2)以人工模擬廢水為底物,采用葡萄糖提供碳源,氯化銨提供氮源,進水COD為3000~7000 mg/L,NH4+-N為100~400 mg/L,進水布洛芬濃度逐漸由50 μg/L提高到200 μg/L,根據布洛芬的出水濃度,來提高反應器的進水濃度,并降低出水口位置以提高運行負荷;
(3)反應器啟動期10~30天,布洛芬進水濃度控制在50~100 μg/L,采用80%出水口,反應器適應期30~45天,布洛芬進水濃度控制在100~150 μg/L,采用75%出水口,反應器成熟期45~60天,布洛芬進水濃度控制在150~200 μg/L,采用50%出水口,經過馴化的序批式厭氧顆粒污泥反應器,可以對布洛芬去除率達到70~90%。
本發明的有益成果:
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