[發明專利]一種高強貨車復合底梁及其制造方法

有效

• 申請號: 201710797558.0
• 申請日: 2017-09-06
• 公開（公告）號: CN107344381B
• 公開（公告）日: 2020-04-21
• 發明（設計）人: 許斌;朱其孟;李延軍;徐駿
• 申請（專利權）人: 南京林業大學
• 主分類號: B27J1/00
• 分類號: B27J1/00;B32B21/04;B32B21/14
• 代理公司: 南京君陶專利商標代理有限公司 32215
• 代理人: 沈根水

1.一種高強貨車復合底梁的制造方法，其特征是所述高強貨車復合底梁上下表層各為一層竹纖維簾（2），向內為芯層，所述的芯層為芯層用展平竹片層積材（3）或芯層用單板層積材（4）或芯層用木集成材中的一種；在上下表層的外層有一層樹脂浸漬紙（1）；

所述的竹纖維簾(2)浸漬過酚醛膠，淋膠后采用臥式脫水機將膠甩干，并于70℃以下干燥到含水率12-18%，厚度為3.0～10.0mm；

所述的芯層用展平竹片層積材（3）、芯層用單板層積材（4）和芯層用木集成材的厚度為90-102mm；

所述樹脂浸漬紙（1）為酚醛樹脂浸漬紙或三聚氰胺樹脂浸漬紙；

所述的高強貨車復合底梁的制造方法，包括如下工藝步驟：

1）長束竹纖維簾的制作和施膠；

2）芯層材料的準備和制造；

3）復合板材的組坯和熱壓；

4）底梁側面覆貼浸漬紙；

所述的步驟1）長束竹纖維簾的制作和施膠，包括如下工藝：

直徑為50～300mm的含水率高于30%的新鮮竹筒或浸泡至含水率高于30%的干燥竹材，按要求截成2000～3000mm長，將其內節去除，保留圓筒或將其劈成3-8片竹片；將竹材用小車堆垛好，竹材之間留有空隙，堆垛時竹材長度方向有5-15°斜度，竹青面朝上；

將裝有竹材的小車推進壓力罐內，關閉罐門，向罐內通入溫度為160～190℃高溫飽和蒸汽，保持10～60min處理時間，然后將蒸汽緩慢減壓排出，將小車拉出；

處理好的竹材再通過多輥碾壓縱向碾壓，或單輥橫向碾壓，或用錘擊方法，將竹纖維束之間分離開來，得到高強長束竹纖維，所述的高強長束竹纖維的直徑為0.25-0.60mm，竹節處稍大；

用細線將其編織成厚度為2-10mm的竹纖維簾，長度和寬度可以根據需要來調節，并將含水率控制在12%以下；

將竹纖維簾浸漬酚醛膠，淋膠后采用臥式脫水機將膠甩干，并70℃以下干燥到含水率12-18%；

所述的步驟2）芯層材料的準備和制造，包括如下工藝：

將展平竹片精刨后干燥到含水率10-13%，按240-280 g/m2的涂膠量雙面涂布酚醛膠，陳化或70℃以下干燥；將單板干燥到12%以下，按260-300 g/m2的涂膠量雙面涂布酚醛膠，陳化或70℃以下干燥；將展平竹片和單板分別同向組坯，在溫度135-150℃，壓力1.2-2.0MPa的條件下壓成30-34mm厚的展平竹片層積板和單板層積材；

將展平竹片層積板和單板層積材表面砂光后，按240-280 g/m2的涂膠量雙面涂布酚醛膠，陳化或低于70℃干燥后，同向三層組坯，經高頻壓機，在壓力1.5-2.2MPa下固化4-8分鐘，制得厚度為90-102mm的芯層用展平竹片層積材和芯層用單板層積材；

將木板干燥至13%以下，并將其端部銑成指接狀，按240-280 g/m2的涂膠量雙面涂布酚醛膠，陳化或70℃以下干燥，制得厚度為90-102mm的芯層用木集成材;

將上述三種芯層都加工成與底梁最終外形尺寸類似的尺寸，按200-240 g/m2的涂膠量雙面涂布酚醛膠，并陳化或70℃以下干燥；

所述的步驟3）復合板材的組坯和熱壓：在異型模板上，表背層為竹纖維簾（2），芯層為芯層用竹片層積材（3）、芯層用單板層積材（4）和芯層用木集成材的一種，同向組坯，在板坯的最外層各有一層樹脂浸漬紙，放在熱壓機中，在溫度為140～150℃，壓力為2.5～4.5MPa的條件下熱壓，保持8～15分鐘，然后排汽卸壓；

所述的步驟4）底梁側面覆貼浸漬紙：將冷卻的復合板材鋸裁成比所需寬度尺寸多1mm的底梁（5），并用油灰將側面孔洞填補好，將其側面覆貼樹脂浸漬紙，在溫度140-150℃，壓力為1.8～2.5MPa的條件下進行熱壓，保持3～6分鐘，然后排汽卸壓；刮去多余的浸漬紙，制得所述高強貨車復合底梁。