[發明專利]汽車地毯隔音墊一次成型的方法

在審

• 申請號: 201710789968.0
• 申請日: 2017-09-05
• 公開（公告）號: CN107571510A
• 公開（公告）日: 2018-01-12
• 發明（設計）人: 倉弘楊
• 申請（專利權）人: 無錫吉興汽車部件有限公司
• 主分類號: B29C65/10
• 分類號: B29C65/10;B29C65/48;B29L31/58
• 代理公司: 無錫市大為專利商標事務所(普通合伙)32104
• 代理人: 殷紅梅,張仕婷

技術領域

本發明涉及一種汽車地毯隔音墊一次成型的方法，具體地說是用于安裝在汽車車內底部，起到吸音、隔音與增加舒適性的汽車隔音墊，屬于汽車內飾件技術領域。

背景技術

汽車地毯一般安裝于汽車車內底部，起到吸音、隔音與增加踩踏舒適感的作用。在越來越追求高性能、環保型、節能型、輕量化、個性化的時代，汽車的內飾與汽車的外形一樣，成為人們選購汽車的一個重要因素。因此對汽車內飾件的要求也越來越高。在現有技術中，地毯現在一般有采用面毯+EVA+PU發泡或者面毯+毛氈二次成型工藝制成。面毯+EVA+發泡工藝的地毯有產品重量高、氣味VOC性能差、發泡工序復雜等缺點，面毯+毛氈二次成型工藝地毯有VOC性能差、設備投入成本高等問題。

發明內容

本發明的目的是克服上述不足之處，從而提供一種面毯和毛氈一次成型工藝，可以改善地毯的VOC性能，提高了整車VOC性能；降低地毯產品重量，滿足整車輕量設計要求；減少設備投入成本。

本發明的技術方案，汽車地毯隔音墊一次成型的方法，步驟如下：

（1）毛氈成型：按照自上到下硬層毛氈、PE膠膜和軟層毛氈的順序鋪放材料，采用熱蒸汽成型模具壓制成型，得到毛氈半成品；成型溫度為160-200℃，成型時間為85-95s，成型壓力為11-13MPa，蒸汽時間為70~80s，蒸汽壓力為0.6MPa，蒸汽溫度為190-210℃；

（2）冷卻定型：將步驟（1）所得壓制成型的毛氈半成品放入冷卻工裝內進行冷卻，冷卻時間為70-80s；

（3）軟硬層水刀切割：將步驟（2）所得冷卻定型后的毛氈半成品放入水切割治具內，對軟硬層毛氈與面毯差異部分進行切割；切割水壓為40000~50000 psi，切割氣壓為0.4-0.7MPa；

（4）EPP預埋組立：將聚丙烯塑料發泡材料EPP預埋安裝在毛氈半成品上軟硬層毛氈對應位置，采用半自動組立工裝；EPP與毛氈半成品采用膠水粘貼，在270-300kg壓力下保壓40~50s；

（5）面毯貼合：將步驟（4）所得水切割后的毛氈半成品放置在貼合模內，面毯同樣放置在貼合膜內，經烘箱烘溫后，面毯與毛氈貼合成型；烘溫時，上烘箱關閉，下烘箱溫度為280-330℃，烘溫時間為55-65s，貼合壓力為9-11MPa，貼合時間為50-60s；

（6）總成水刀切割：將步驟（5）貼合面毯后的地毯半成品進行水刀切割，切割水壓為40000-50000psi，切割氣壓為0.4-0.7MPa；

（7）附件安裝：經附件安裝為成品。

步驟（1）所述硬層毛氈和軟層毛氈為低熔點的PET及棉混合氈；材料鋪放時，下層為軟層毛氈密度為1300-1500g/m²，中間層為PE膠膜密度為20-30g/m²，上層為硬層毛氈密度為900-1100g/m²；蒸汽自硬層毛氈一側進入，真空自軟層毛氈一側抽出。

步驟（2）所述冷卻工裝為電機風冷。

步驟（3）所述水刀切割為雙刀頭水刀切割。

步驟（5）所述面毯具體為PET和PE淋膜復合面毯，其密度為700-1000g/m²。

步驟（6）所述檢驗為安裝墊棉、固定座、VIN蓋、PVC腳踏墊、腳踏墊毛氈、EPP腳踏墊和地毯保護膜。

地毯表面無壓傷倒毛，外觀無臟污，邊沿無分層，塑料件表面無劃傷，PVC鉚接無溢料脫開。

步驟（4）所述粘貼用的膠水為300B膠水。

本發明的有益效果：本發明解決了地毯的氣味、VOC、輕量化等性能指標；降低了地毯重量，滿足了整車輕量化設計的要求；面毯貼合工序，面毯依靠背部PE淋膜烘溫后與毛氈貼合，貼合牢固，無需噴膠，大大改善了地毯的VOC；產品整個生產過程沒有有害物質產生，屬于環保產品。

具體實施方式

實施例1 D2JBI地毯生產方法

汽車地毯隔音墊一次成型的方法，步驟如下：

（1）毛氈成型：按照自上到下硬層毛氈、PE膠膜和軟層毛氈的順序鋪放材料，采用熱蒸汽成型模具壓制成型，得到毛氈半成品；成型溫度為160℃，成型時間為85s，成型壓力為11MPa，蒸汽時間為70s，蒸汽壓力為0.6MPa，蒸汽溫度為190℃；

（2）冷卻定型：將步驟（1）所得壓制成型的毛氈半成品放入冷卻工裝內進行冷卻，冷卻時間為70s；