[發明專利]一種汽車半軸套管三步分流鍛造成型工藝

在審

• 申請號: 201710742438.0
• 申請日: 2017-08-25
• 公開（公告）號: CN107350421A
• 公開（公告）日: 2017-11-17
• 發明（設計）人: 林夏民
• 申請（專利權）人: 南京錦冠汽車零部件有限公司
• 主分類號: B21K1/14
• 分類號: B21K1/14;B21J5/02;B21J5/08
• 代理公司: 南京瑞弘專利商標事務所(普通合伙)32249
• 代理人: 楊曉玲

技術領域

本發明涉及一種汽車半軸套管鍛造成型工藝，屬于汽車零部件制造領域。

背景技術

半軸套管是汽車驅動橋總成上的重要零件，它與驅動橋殼形成一體，使左右驅動車輪的軸向相對位置固定，一起支承車架及其上的各總成質量，同時在汽車行駛時承受由車輪傳來的路面反作用力和力矩，并經懸架傳給車架。多數半軸套管采用整體式結構，即將中空變直徑變截面的管狀體與法蘭連接盤設計成一個整體件，其成型形工藝多采用整體式模鍛工藝。利用傳統工藝制造具有這樣形狀特征的半軸套管，其缺點是材料利用率低（不足35%）、生產效率低、制造成本高。

發明內容

發明目的：為了克服現有技術中存在的不足，本發明提供一種材料利用率高、生產效率高、制造成本低的汽車半軸套管三步分流鍛造成型工藝。

技術方案：為實現上述目的，本發明采用的技術方案為：

一種汽車半軸套管三步分流鍛造成型工藝，包括以下步驟：

第一步：將坯料加熱，始鍛溫度為1100-1150^oC。

第二步：在鍛造壓型模具上設置第一溢流口，在鍛造壓型模具內壁刷上潤滑劑，將加熱后的配料放入鍛造壓型模具內，啟動液壓機進行鍛造壓型工序，得到壓型鍛件。其中，鍛造壓型工序的所需最大鍛造力為4750-4800KN，鍛造壓型模具與鍛件接觸行程為160-170mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時間為2.5-3.4s。

第三步，在鍛造鐓擠工序模具上設置第二溢流口，在鐓擠鍛造模具內壁刷上潤滑劑，將壓型鍛件放入鐓擠鍛造模具內，啟動液壓機進行鐓擠鍛造工序，得到鐓擠鍛件。其中，鐓擠鍛造工序的所需最大鍛造力為6400-6500 KN，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸行程為170-180mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時間為2.5-3s。

第四步，在反擠鍛造模具內壁刷上潤滑劑，將鐓擠鍛件放入反擠鍛造模具內，啟動液壓機完成反擠鍛造工序，完成半軸套管的鍛造成型。

優選的：所述潤滑劑為石墨潤滑劑或玻璃潤滑劑。

優選的：始鍛溫度為1125^oC。

優選的：鍛造壓型工序的所需最大鍛造力為4775KN，鍛造壓型模具與鍛件接觸行程為166mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時間為2.8s。

優選的：鐓擠鍛造工序的所需最大鍛造力為6450KN，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸行程為175mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時間為2.75s。

優選的：反擠鍛造工序的所需最大鍛造力為2750-2800 KN，反擠鍛造模具與鍛件接觸行程為140-150mm，反擠鍛造模具與鍛件接觸時間為2.5-3s。

優選的：反擠鍛造工序的所需最大鍛造力為2775 KN，反擠鍛造模具與鍛件接觸行程為145mm，反擠鍛造模具與鍛件接觸時間為2.5s。

本發明相比現有技術，具有以下有益效果：

本發明采用三步鍛造成型工藝，成型方法簡單，制造效率高效，另外鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時間為2.5-3.4s，反擠鍛造模具與鍛件接觸時間為2.5-3s，使得模具與鍛件接觸時間段，減少模具的損耗，降低了制造成本。另外，本發明在鍛造壓型模具上設置第一溢流口，在鍛造鐓擠工序模具上設置第二溢流口，使得在鐓擠鍛造工序中，使材料在模具中始終有自由流動的余地，從而增加了鍛體自由表面積，從而減少鍛造力。本發明在鍛造壓型工序的所需最大鍛造力為4750-4800KN，鐓擠鍛造工序的所需最大鍛造力為6400-6500 KN，其最大鍛造力減少，大大的減少了設備投資，降低了成本。

具體實施方式

下面結合具體實施例，進一步闡明本發明，應理解這些實例僅用于說明本發明而不用于限制本發明的范圍，在閱讀了本發明之后，本領域技術人員對本發明的各種等價形式的修改均落于本申請所附權利要求所限定的范圍。

實施例1

一種汽車半軸套管三步分流鍛造成型工藝，包括以下步驟：

第一步：將坯料加熱，始鍛溫度為1100。

第二步：在鍛造壓型模具上設置第一溢流口，在鍛造壓型模具內壁刷上潤滑劑，將加熱后的配料放入鍛造壓型模具內，啟動液壓機進行鍛造壓型工序，得到壓型鍛件。其中，鍛造壓型工序的所需最大鍛造力為4800KN，鍛造壓型模具與鍛件接觸行程為170mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時間為3.4s。