[發明專利]汽車鹵素燈的燈絲與鉬片的焊接方法

在審

• 申請號: 201710653047.1
• 申請日: 2017-08-02
• 公開（公告）號: CN107527789A
• 公開（公告）日: 2017-12-29
• 發明（設計）人: 劉先德;秦玉華
• 申請（專利權）人: 常熟林芝電子技術有限公司
• 主分類號: H01K3/02
• 分類號: H01K3/02
• 代理公司: 常熟市常新專利商標事務所(普通合伙)32113
• 代理人: 朱偉軍

技術領域

本發明屬于汽車光源部件制作技術領域，具體涉及一種汽車鹵素燈的燈絲與鉬片的焊接方法。

背景技術

在公開的中國專利文獻中不乏關于車輛用的鹵素燈的技術信息，如CN100538995C（金屬鹵素燈）、CN101103436A（鹵素燈）、CN101142654A（鹵素燈）、CN101578685A（鹵素白熾燈）、CN203192768U（高性能長壽命鹵素汽車燈）、CN102792418B（用于汽車前照燈的鹵素燈）、CN101447393B（一種鹵素燈及其制作方法）、CN102082066B（一種C級鹵素燈）、CN203192765U（一種抗震鹵素汽車燈）、CN103413753A（一種帶支撐架定位鉤的單端鹵素燈）、CN203744082U（車用鹵素燈）和CN204537986U（用于機動車的鹵素燈），等等。

通過對并非限于上面提及的專利文獻的閱讀可知，車輛用的鹵素燈包括玻殼、扣帽、燈盤和燈頭，玻殼與扣帽固定，在玻殼內設有燈絲和鉬桿并且還填充有碘或溴等的鹵素氣體，扣帽與燈頭固定，燈盤同樣與燈頭固定。其工作原理是：當燈絲即鎢絲發熱時，鎢原子被蒸發后向玻殼殼壁方向移動，當接近玻殼殼壁時，鎢蒸汽被冷卻至約800℃左右并和鹵原子結合，形成鹵化鎢，如碘化鎢或溴化鎢等，鹵化鎢向玻殼中央繼續移動而又被氧化在燈絲上。由于鹵化鎢是一種極不穩定的化合物，因而其遇熱后又重新分解成鹵素蒸汽和鎢，于是鎢又在燈絲上沉積，彌補或稱補償被蒸發的部分，通過這種再生循環，燈絲的使用壽命得以極致地延長（是普通白熾燈的四倍以上）。

通過對并非限于上面例舉的專利文獻的閱讀可知，汽車鹵素燈的燈絲材料為鎢，也就是說汽車鹵素燈的燈絲為鎢絲，并且采用電阻焊的方式與鉬片直接焊接。但是，由于鎢的熔點為3410℃，并且鎢絲的橫截面形狀呈圓形以及直徑相對較大（100μm以上），而鉬的熔點為2610℃并且鉬片的厚度相對較小（30μm左右），因而兩者在熔點及尺寸上存在懸殊差異，彼此直接焊接的技術難度大。以遠光燈泡（H1）為例，在制作過程中，即在將燈絲與鉬片焊接的過程中，焊接不良率達到0.3%。雖然通過后續的檢驗工序能將部分焊接不良品剔除，但是無法將混跡其中的所有不良品一個不疏一枚不漏地如數檢出，在產品抵達終端使用廠商處往往還會有100PPM的不良品率存在。

目前解決上述技術問題的方式主要有兩個：一是容忍合理的不良品幾率；二是使用金屬鉑或鉭做過渡焊接，如EP0162673提及了金屬鉑在汽車鹵素燈中的應用。前者實質上是一種并無對策的消極措施，后者雖然是一種積極措施，但存在以下兩點缺憾：其一，由于金屬鉑、金屬鉭的價格十分昂貴，從而造成制作成本的顯著提高；其二鉑片或鉭片在實際操作中甚為不便，特別是在自動化焊接條件下。

針對上述已有技術，有必要加以改進，為此本申請人作了積極而有益的嘗試，終于形成了下面將要介紹的技術方案并且在采取了保密措施下經實驗證明是切實可行的。

發明內容

本發明的任務在于提供一種汽車鹵素燈的燈絲與鉬片的焊接方法，該方法能顯著增進燈絲與鉬片之間的可靠的電氣連接效果。

本發明的任務是這樣來完成的，一種汽車鹵素燈的燈絲與鉬片的焊接方法，所述的汽車鹵素燈包括燈絲、鉬桿和一對鉬片，一對鉬片電連接于燈絲與鉬桿之間，所述的焊接方法包括以下步驟：

A)制備過渡焊接懸浮液，按重量份數配比將鈮粉1份與有機溶劑90-110份混合，得到過渡焊接懸浮液；

B)焊接，先由機械手蘸取由步驟A）得到的過渡焊接懸浮液并涂覆在一對鉬片的供所述燈絲以及鉬桿與其焊接的焊點部位，再以電阻焊方式由自動焊接機將所述燈絲以及所述鉬桿在對應于所述焊點部位處與一對鉬片焊接連接。

在本發明的一個具體的實施例中，所述的有機溶劑為汽油。

在本發明的另一個具體的實施例中，所述鈮粉的直徑小于100μm。

在本發明的又一個具體的實施例中，所述的燈絲具有一第一燈絲腳和一第二燈絲腳，第一燈絲腳的末端與所述的一對鉬片中的其中一枚鉬片的上部焊接，第二燈絲腳的末端與一對鉬片中的另一枚鉬片的上部焊接。

在本發明的再一個具體的實施例中，所述的鉬桿與一對鉬片的下部焊接。

在本發明的還有一個具體的實施例中，所述的燈絲為單線圈螺旋燈絲。

在本發明的更而一個具體的實施例中，所述的單線圈螺旋燈絲為鎢絲。

在本發明的進而一個具體的實施例中，所述鎢絲的橫斷面形狀呈圓形并且直徑為80-110μm。

在本發明的又更而一個具體的實施例中，所述的一對鉬片的厚度為20-30μm。