[發(fā)明專利]一種剎車片的生產(chǎn)工藝

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• 申請日: 2017-07-12
• 公開（公告）號: CN107387615A
• 公開（公告）日: 2017-11-24
• 發(fā)明（設計）人: 洪浩偉;徐忠
• 申請（專利權）人: 安徽凱密克企業(yè)管理咨詢有限公司
• 主分類號: F16D69/02
• 分類號: F16D69/02;C09K3/14
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技術領域

本發(fā)明涉及汽車零部件領域，特別涉及一種剎車片的生產(chǎn)工藝。

背景技術

汽車工業(yè)的發(fā)展對汽車剎車片性能提出了越來越高的要求。影響剎車片摩擦材料性能的因素眾多，包括原料、配方、結構設計，還包括熱壓成型工藝等。熱壓成型原理主要是利用樹脂黏流、凝膠過程中的流動性和可塑性，隨后形成交聯(lián)結構固化成型。研究表明樹脂的性質(zhì)，如流動距離、玻璃轉(zhuǎn)化時間、固化時間等與剎車片的制造工藝參數(shù)。目前剎車片的生產(chǎn)工藝存在著摩擦系數(shù)不高以及容易質(zhì)量磨損的問題。

CN201510467040.1公開了一種剎車片的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)的剎車片質(zhì)量好，性能高，提高了剎車的耐熱耐酸性，但存在著摩擦系數(shù)不高以及容易質(zhì)量磨損的問題。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種剎車片的生產(chǎn)工藝，以解決現(xiàn)有技術中導致的上述多項缺陷。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供以下的技術方案：一種剎車片，所述剎車片包括摩擦片和鋼背，所述摩擦片的原料比例為酚醛樹脂10-20％、芳綸5-7％、鈦基晶須8-12％、銅粉10-20％和其他原料50-58％，所述其他原料包括二硫化鉬、重晶石、云母粉、硅藻粉和薄荷腦。

優(yōu)選的，所述剎車片的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

(1)鋼背預處理

首先將鋼背進行清洗2-3遍，接著進行噴丸處理，然后在鋼背的表面進行涂膠、晾干備用；

(2)攪拌

將芳綸和鈦基晶須加入到高速攪拌機中攪拌4-6min，接著將酚醛樹脂、銅粉和其他原料依次加入到高速攪拌機中攪拌均勻，所述攪拌的時間為10-20min；

(3)熱壓

將攪拌后的原料通過橡膠硫化機進行熱壓成型，形成摩擦片，所述壓制溫度為150-190℃、所述壓制壓力為15-25MPa；

(4)壓制

將摩擦片和晾干備用的鋼背通過壓機壓制，形成剎車片毛坯；

(5)后處理

將剎車片毛坯進行拋光、平面磨處理，然后根據(jù)需要開槽倒角，最后進行噴漆印字處理，形成剎車片；

(6)包裝

將成品剎車片進行抽樣檢驗，檢驗合格的進行包裝。

優(yōu)選的，所述酚醛樹脂的聚速為80-95S(150℃)，所述酚醛樹脂的流動度為43-57mm(125℃)。

優(yōu)選的，所述芳綸的拉伸強度為2.7-2.8GPa，所述芳綸的彈性模量為60-64GPa，所述芳綸的密度為1.40-1.48g/cm³，所述銅粉的直徑為15-25um。

優(yōu)選的，所述步驟(3)中熱壓后進行后熱處理，所述后熱處理的時間為4-8h，所述后熱處理的溫度為180-220℃。

優(yōu)選的，所述步驟(4)中壓制后摩擦片的厚度為0.2-0.4mm。

采用以上技術方案的有益效果是：本發(fā)明提供的一種剎車片的生產(chǎn)工藝，所述酚醛樹脂、芳綸和銅粉的規(guī)格控制，可以為生產(chǎn)質(zhì)量優(yōu)良的剎車片提供良好的基礎，所述熱壓后進行后熱處理，以及后處理時間和溫度的控制，有利于樹脂進一步固化完全，消除熱應力，減小熱膨脹，從而使熱摩擦性能穩(wěn)定，所述壓制后摩擦片的厚度的確定，可以降低質(zhì)量磨損，該剎車片的生產(chǎn)工藝具有摩擦系數(shù)高以及降低質(zhì)量磨損的優(yōu)點，市場前景廣闊。

具體實施方式

下面詳細說明本發(fā)明的優(yōu)選實施方式。

實施例1：

一種剎車片，所述剎車片包括摩擦片和鋼背，所述摩擦片的原料比例為酚醛樹脂10％、芳綸5％、鈦基晶須8％、銅粉10％和其他原料50％，所述其他原料包括二硫化鉬、重晶石、云母粉、硅藻粉和薄荷腦，所述酚醛樹脂的聚速為80S(150℃)，所述酚醛樹脂的流動度為43mm(125℃)，所述芳綸的拉伸強度為2.7GPa，所述芳綸的彈性模量為60GPa，所述芳綸的密度為1.40g/cm³，所述銅粉的直徑為15um。

所述剎車片的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

(1)鋼背預處理

首先將鋼背進行清洗2遍，接著進行噴丸處理，然后在鋼背的表面進行涂膠、晾干備用；

(2)攪拌

將芳綸和鈦基晶須加入到高速攪拌機中攪拌4min，接著將酚醛樹脂、銅粉和其他原料依次加入到高速攪拌機中攪拌均勻，所述攪拌的時間為10min；

(3)熱壓