[發明專利]多系統組合車銑中心及其使用方法

在審

• 申請號: 201710446651.7
• 申請日: 2017-06-14
• 公開（公告）號: CN107052803A
• 公開（公告）日: 2017-08-18
• 發明（設計）人: 李立強
• 申請（專利權）人: 朗快智能科技（杭州）有限公司
• 主分類號: B23P23/02
• 分類號: B23P23/02
• 代理公司: 上海宣宜專利代理事務所(普通合伙)31288
• 代理人: 楊小雙

技術領域

本發明涉及一種車銑中心，特別是涉及一種多系統組合車銑中心。

背景技術

目前，閥桿金屬毛坯料屬于細長軸類毛坯料，在毛坯料圓柱面上帶有凹槽，一般使用車床和銑床進行加工，由于車床只有一個主軸，在加工軸類毛坯料時主軸必須夾持閥桿毛坯料的一端，因此，閥桿生產廠家必須布置兩臺車床，其中一臺車床加工閥桿的一端，在另一臺車床上加工閥桿的另一端，然后再使用一臺一臺銑床對毛坯料進行凹槽的加工，即至少三臺機床，三個工人同時進行加工，造成加工的機床和工人的工時多，機床的采購成本和生產成本大的問題，又由于傳統車床和銑床無專用的閥桿上下料裝置，每一臺機床均需工人手工上下料，因此產生了工人勞動強度大的問題。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是提供一種多系統組合車銑中心及其使用方法，其節省了機床加工時間，降低人工強度。

本發明是通過下述技術方案來解決上述技術問題的：一種多系統組合車銑中心，其包括振動盤、上料直動氣缸、上料旋轉氣缸、上料爪手、第一主軸、第二主軸、第一刀排、車刀、銑刀架、銑刀、第二刀排、切刀、第三主軸、鉆床、下料爪手、下料直動氣缸、床身、導軌，振動盤位于床身的左側，上料直動氣缸位于振動盤的上方，上料旋轉氣缸位于上料直動氣缸的右側，上料爪手與上料旋轉氣缸相連，導軌位于床身上，第一主軸、第二主軸、第三主軸、鉆床都位于導軌上，第一主軸位于第三主軸的左側，第二主軸位于鉆床的左側，第一刀排位于第一主軸與第二主軸之間，車刀位于第一刀排上，銑刀架位于第一刀排的右邊，銑刀位于銑刀架上，第二刀排位于銑刀架的右邊，切刀位于第二刀排上，下料抓手位于第二刀排的右邊，下料直動氣缸與下料抓手相連。

優選地，所述振動盤配有一個傳送帶。

優選地，所述第一刀排配有四個車刀。

優選地，所述第一主軸、第二主軸、第三主軸都配有一個直動氣缸。

優選地，所述導軌上有四個擋塊。

本發明還提供一種多系統組合車銑中心的使用方法，其特征在于，其包括以下步驟：在機床加工時，首先，床身左側的振動盤先出一個毛坯料，上料爪頭經過上料直動氣缸和上料旋轉氣缸帶動至抓取位子抓取毛坯料，抓取后旋轉九十度，再向床身中部移動，到達第一主軸，第二主軸夾持毛坯料在第一刀排的車刀上對毛坯料的上端進行加工，然后第一主軸夾取毛坯料，對毛坯料的下部進行加工，之后再到銑刀處進行銑削加工，然后再向右移動，將毛坯料送給第三主軸，由第三主軸夾持毛坯料在第二刀排的切刀處進行切斷，再送到鉆床處進行鉆孔，最后由下料爪手抓取加工完畢的物料送出加工區。

本發明的積極進步效果在于：傳統三臺機床的加工設備才能加工完成的零件，本發明一臺機床即可完成閥桿零件全部加工工序，使得機床的整體采購成本降低了40％。由于本機床使用了全自動上下料裝置，取消了高強度的人工上下料工作和單機操作。一名工人可以同時維護六臺以上機床的操作，在閥桿零件加工過程中，工人只是定時向上料振動盤里填加毛坯料，并將加工成品零件包裝入庫工作，因而節省了80％到90％的工人勞動。由于四個主軸的同時工作，和機床的全自動加工，大大節省了零件在多臺機床之間的中轉和上下料輔助時間，使得零件的加工工時節省了30％以上。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖給出本發明較佳實施例，以詳細說明本發明的技術方案。

如圖1所示，本發明多系統組合車銑中心包括振動盤1、上料直動氣缸2、上料旋轉氣缸3、上料爪手4、第一主軸5、第二主軸6、第一刀排7、車刀8、銑刀架9、銑刀10、第二刀排11、切刀12、第三主軸13、鉆床14、下料爪手15、下料直動氣缸16、床身17、導軌18，振動盤1位于床身17的左側，上料直動氣缸2位于振動盤1的上方，上料旋轉氣缸3位于上料直動氣缸2的右側，上料爪手4與上料旋轉氣缸3相連，導軌位于床身17上，第一主軸5、第二主軸6、第三主軸13、鉆床14都位于導軌18上，第一主軸5位于第三主軸13的左側，第二主軸6位于鉆床14的左側，第一刀排7位于第一主軸5與第二主軸6之間，車刀8位于第一刀排上，銑刀架9位于第一刀排7的右邊，銑刀10位于銑刀架9上，第二刀排11位于銑刀架9的右邊，切刀12位于第二刀排11上，下料抓手15位于第二刀排的右邊，下料直動氣缸16與下料抓手15相連。

振動盤1配有一個傳送帶，毛坯料從振動盤1出來經傳送帶進入待取區域，實現了上料的自動化，節省了人力。