[發明專利]高抗劃傷電子束固化鋁制品表面印刷油墨及其制備方法

在審

• 申請號: 201710429389.5
• 申請日: 2017-06-08
• 公開（公告）號: CN107266960A
• 公開（公告）日: 2017-10-20
• 發明（設計）人: 王景泉
• 申請（專利權）人: 滁州金橋德克新材料有限公司
• 主分類號: C09D11/101
• 分類號: C09D11/101;C09D11/108;C09D11/102;C09D11/03;C09D11/037
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技術領域

本發明屬于油墨領域，具體涉及一種高抗劃傷電子束固化鋁制品表面印刷油墨及其制備方法。

背景技術

采用電子束能量固化的油墨稱為電子束固化油墨（即EB油墨）。普通油墨印刷后墨膜層的干燥，一般是油墨中的連結料被承印物吸收和揮發，固態物質則保留在承印物表面，形成一層薄薄的墨層。而電子束固化則是借助電子束做照射能源，與活性液體化學配方進行輻射化學反應，在常溫下迅速干燥固化的過程。

由于電子束是一種輻射，所以也可以把電子束輻射歸于輻射固化一類。輻射固化是在現有科學技術的基礎上發展起來的一門新技術，它主要是采用一種掃描型的電子加速器，輻射固化中電子加速器的電子束對基材表面掃描從而實現固化加工，其基本含義就是利用紫外光或電子束為能源，引發具有化學活性的液體配方，在基體表面實現快速反應的固化過程。紫外光固化和電子束固化技術不同于傳統技術（例如熱固化）的最大優點在于輻射固化采用高效能源的紫外光或電子束作為引發手段，快速實現涂層固化。其中電子束輻射則是由一批經過加速的電子流所組成的，在高能電子束的作用下，產生自由基或離子基，自由基或離子基再與其他物質交聯成網狀聚合物，與紫外光相比，粒子能量遠遠高于紫外光，能夠使空氣電離，且電子束固化一般不需光引發劑，能夠直接引發化學反應，對物質的穿透力也比紫外光大。

電子束固化和光固化兩者所采用的樹脂（預聚物）和單體是類似的，因此其聚合過程和產物也具有一定的相似性和可比性。但是，兩者的差別也是明顯的，這些差別決定了其不同的優勢和市場需求。和光固化相比，電子束固化的優點包括：

１）電子束固化因電子的能量很高，可直接使樹脂或單體等有機物解離，產生自由基和離子從而引發聚合反應，因此在電子束固化配方中不必使用光引發劑。這會帶來許多好處。首先，光引發劑在光固化時不能完全分解，而它們一般都是含有羰基的化合物，這對光固化材料的耐老化性能極為不利；其次，不用光引發劑可使固化產物更加純凈，不會由于殘留的光引發劑及其光分解產物的揮發而引起難聞的臭味，這對某此應用（例如生物、醫學、食品等）是至關重要的；最后，由于光引發劑價格一般都比較貴，因此不用光引發劑在產品成本方面也是有利的；

2）電子束的穿透能力僅和物質的密度有關，對于油墨等著色物質不存在像光固化那樣的光難以透過的問題，避免了在光固化中必須使用量大而價昂的光引發劑的缺點；

3）電子束的穿透深度比光的穿透深度大，因此，電子束固化不僅可用于薄的表面涂層，也可用于厚達數毫米甚至數厘米的復合材料的固化以及雙面固化，這在光固化是比較難以做到的。

電子束固化油墨同UV油墨一樣，在網印中也是最有發展前途的“綠色”油墨之一。由于電子束固化油墨不受墨層厚度的限制，操作起來也比紫外線光固化油墨更為安全。

當然，作為一種發展中的新型固化技術，EB固化技術也存在著一些缺點。如近年來EB固化設備雖然在價格上有很大程度的降低，但是其設備一次性投入仍然較大；EB油墨的價格仍比普通油墨的價格高；為解決空氣中氧的抑制問題，一般都必須采用惰性氣體屏蔽的方法，不僅增加了裝置的復雜性，而且增加了生產成本；EB固化僅適用于平面的涂層固化，因而固化產品的幾何形狀受到限制；EB油墨的一個重要特性就是它有良好的耐抗性，但這在廢棄印刷品回收時則成為脫墨難、妨礙回收的一個因素，因此在印品回收方面還必須做新的研究。

發明內容

本發明的目的是在現有技術的基礎上，提供一種高抗劃傷電子束固化鋁制品表面印刷油墨。

本發明的另一目的是提供一種上述高抗劃傷電子束固化鋁制品表面印刷油墨的制備方法。

本發明的目的可以通過以下措施達到：

一種高抗劃傷電子束固化鋁制品表面印刷油墨，該油墨包括如下重量份的組分：高密度聚乙烯10～20份，三羥甲基丙烷三丙烯酸酯1～10份，丙烯酸乙基己酯5～15份，聚醚胺10～20份，甲基丙烯酸正丁酯20～60份，稀釋劑10～25份，二氧化鈦10～20份，分散劑0.1～2份，防腐蝕顏料1～30份。

本發明的電子束固化油墨可以僅由以上各組分配制而成，也可以在不影響整體性能的基礎上加入其他組分，例如潤濕劑等等。

在一種方案中，本發明的高抗劃傷電子束固化鋁制品表面印刷油墨包括如下重量份的組分：高密度聚乙烯10～20份，三羥甲基丙烷三丙烯酸酯2～8份，丙烯酸乙基己酯5～15份，聚醚胺10～20份，甲基丙烯酸正丁酯30～50份，稀釋劑15～25份，二氧化鈦10～20份，分散劑0.1～1份，防腐蝕顏料5～30份。