[發(fā)明專利]一種用于控制活性炭濾池中孳生生物的方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201710363880.2
• 申請日: 2017-05-22
• 公開（公告）號: CN107185009B
• 公開（公告）日: 2020-04-14
• 發(fā)明（設計）人: 任剛;余燕
• 申請（專利權）人: 暨南大學
• 主分類號: A61L2/18
• 分類號: A61L2/18;A61L101/20;A61L101/26
• 代理公司: 廣州市華學知識產(chǎn)權代理有限公司 44245
• 代理人: 雷月華;陳燕嫻

本發(fā)明屬于飲用水處理技術領域，具體涉及一種用于控制活性炭濾池中孳生生物的方法。該方法包括以下步驟：將待清洗活性炭濾池停止工作，瀝除存水后，采用50?100mg/L(以Mn計)的KMnO₄溶液浸泡5?10min，浸泡完成后瀝除KMnO₄溶液；然后采用5?20mg/L(以Cu計)的CuSO₄溶液浸泡10?30min，浸泡結束后，反沖洗至反沖液中Cu≤1.0mg/L即可。該方法采用高濃度“高錳酸鉀+硫酸銅”快速淋洗、浸泡，應用簡便安全，成本低廉，無毒害性原輔材料，需時短，對微生物去除效率高，具有持續(xù)抑菌效能且對碳粒影響較小，克服了現(xiàn)有技術的短板；且能實現(xiàn)主要反應溶液的重復使用。

技術領域

本發(fā)明屬于飲用水處理技術領域，具體涉及一種用于控制活性炭濾池中孳生生物的方法。

背景技術

臭氧-活性炭工藝是重要的飲用水深度處理工藝之一，可有效去除微污染原水中的大分子和難降解有機污染物，目前已在歐美多國及我國廣州南洲、深圳梅林和南山、上海源江等多個大型水廠得到應用。近年來人們發(fā)現(xiàn)，隨著活性炭使用年限的增加，多種浮游生物包括紅蟲、搖蚊幼蟲等和一些潛在致病菌種如蠟樣桿菌、假單胞菌、金黃色葡萄球菌等在活性炭濾池內(nèi)孳生現(xiàn)象較為普遍。深圳市筆架山水廠實際運行中，出水多次檢出劍水蚤、線蟲等微型動物；同時有陰溝腸桿菌和棲稻單胞菌等條件致病菌檢出。另一方面，活性炭床的泄露微粒又為這些生物特別是致病菌提供了還原性微環(huán)境，有研究表明41.4％活性炭工藝出水中出現(xiàn)異養(yǎng)菌吸附在活性炭顆粒上的現(xiàn)象，17％的水樣炭粒上出現(xiàn)大腸桿菌，甚至有相當部分(占總數(shù)28％)為糞大腸桿菌；這使得微生物對后續(xù)的液氯、紫外線燈等消毒措施具有很強的抵抗性，如有報道指出，在pH＝7.4的常規(guī)條件下，經(jīng)2mg/L的氯30min滅活后，所有微生物均能存活；這就迫使水廠加大消毒劑的用量，從而增加了消毒副產(chǎn)物生成風險。此外大量孳生的浮游生物和潛在致病菌還可產(chǎn)生較多代謝產(chǎn)物、內(nèi)毒素等潛在的危害物質(zhì)，如蠟樣芽孢桿菌產(chǎn)生的腸毒素等，也對飲用水的衛(wèi)生安全形成嚴重威脅。由于臭氧預處理會延長活性炭的使用壽命，同時考慮到使用成本，一般水廠活性炭填料的使用周期可長達2-3年。如何建立安全高效的殺滅活性炭濾池中的孳生生物、解決工藝出水的微生物安全問題已成為相關水廠的技術難題。

目前水廠多采用氨、氯、氯胺、食鹽等對活性炭濾池定期浸泡(張金松,喬鐵軍.臭氧生物活性炭技術水質(zhì)安全性及控制措施；王輝.生物活性炭工藝中生物風險及控制措施研究)或物理加熱(一種利用熱處理控制飲用水臭氧/生物活性碳工藝浮游動物繁殖的方法,申請?zhí)?01010148815.6)、干床處理等，但上述技術方案或浸泡/干化時間較長，對水廠的正常運行影響較大，同時也易影響活性炭顆粒的穩(wěn)定性，造成更多微小炭粒的生成和流失；或需配備設置復雜且使用率較低的熱水管路系統(tǒng)和循環(huán)系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)等，或采用高劑量的氯消毒劑，生成氯化消毒副產(chǎn)物風險高，同時對浮游生物和致病菌的控制效果也差強人意。

發(fā)明內(nèi)容

為解決現(xiàn)有技術的缺點和不足之處，本發(fā)明的目的在于提供控制活性炭濾池中孳生生物的方法，該方法采用高濃度“高錳酸鉀+硫酸銅”快速淋洗、浸泡，應用簡便安全，成本低廉，無毒害性原輔材料，需時短，對微生物去除效率高，具有持續(xù)抑菌效能且對碳粒影響較小，克服了現(xiàn)有技術的短板；且能實現(xiàn)主要反應溶液的重復使用。

本發(fā)明目的通過以下技術方案實現(xiàn)：

一種用于控制活性炭濾池中孳生生物的方法，包括以下步驟：

(1)將待清洗活性炭濾池停止工作，瀝除存水后，加入50-100mg/L(以Mn計)的KMnO₄溶液浸泡5-10min；

(2)步驟(1)浸泡完成后瀝除KMnO₄溶液，然后加入5-20mg/L(以Cu計)的CuSO₄溶液浸泡10-30min，浸泡結束后，反沖洗至反沖液中Cu含量≤1.0mg/L即可。