[發明專利]鋁合金輪轂的加工工藝

有效

• 申請號: 201710289149.X
• 申請日: 2017-04-27
• 公開（公告）號: CN107142385B
• 公開（公告）日: 2019-01-15
• 發明（設計）人: 易鑒榮;唐臻;林荔珊
• 申請（專利權）人: 柳州豪祥特科技有限公司
• 主分類號: C22C1/02
• 分類號: C22C1/02;C22C1/06;C22C21/02;B22C9/28
• 代理公司: 北京遠大卓悅知識產權代理事務所(普通合伙) 11369
• 代理人: 靳浩

本發明公開了一種鋁合金輪轂的加工工藝，包括：步驟一、對鋁錠進行一次熔煉形成一次鋁液；步驟二、向一次鋁液中加入清渣劑，進行二次熔煉，靜置排渣；通過氮氣向一次鋁液中噴入清渣劑；步驟三、先將二次鋁液的溫度下降至550℃，并靜置1?1.5h，再加入精煉劑進行精煉；通過氮氣向二次鋁液中噴入精煉劑，持續通入壓力為0.3?0.4MPa的氮氣；將經過精煉的二次鋁液靜置20?25min，再通入壓力為0.02?0.04MPa的氮氣，持續30min，再靜止5?10min，去除熔渣；步驟四、利用鋁液澆鑄制成鋁合金輪轂。本發明降低了鋁液內的氫含量和夾雜物的含量，進而避免所制備得到的鋁合金輪轂形成針孔和渣孔。

技術領域

本發明涉及金屬材料領域，尤其涉及一種鋁合金輪轂的加工工藝。

背景技術

現有的鋁合金輪轂的加工方法包括：鋁錠的熔融精煉、鑄造成型以及機加工。熔融精煉后的鋁液的質量直接決定了鋁合金輪轂的質量，鋁液的質量主要由鋁液中的氫含量和鋁液中夾雜物的含量所決定。鋁液中的氫含量和鋁液中夾雜物的含量決定了鋁合金輪轂表面的針孔情況、鋁液的流動性和凝固時的收縮性。

但現有的鋁液中的氫含量以及夾雜物的含量普遍偏高，直接影響了鋁合金輪轂的質量，導致鋁合金輪轂的合格率偏低，進而增大了生產成本。

發明內容

針對上述技術問題，本發明設計開發了一種鋁合金輪轂的加工工藝，最終用于制作鋁合金輪轂的鋁液中氫含量和夾雜物含量較低，從而保證鋁合金輪轂無針孔和渣孔，結構均一穩定。

本發明提供的技術方案為：

一種鋁合金輪轂的加工工藝，包括：

步驟一、對鋁錠進行一次熔煉形成一次鋁液，一次熔煉溫度為800-850℃，一次熔煉時間為20-30min，所述鋁錠包括以下按質量份數計的以下成分：Si 8-9份，Mg 0.2-0.4份，Ti 0.02-0.04份，Fe 0.03-0.05份，Cu 0.01-0.02份，Zn 0.01-0.02份，其余為Al；

步驟二、向一次鋁液中加入清渣劑，所述清渣劑包括氯化鈉、氯化鉀和碳酸鈉，其中，氯化鈉、氯化鉀和碳酸鈉的質量比為1:0.2-0.4:0.2-0.4，所述清渣劑與所述鋁錠的質量比為0.3-0.5:1000份，之后進行二次熔煉，二次熔煉溫度為600-650℃，二次熔煉時間為3-5h，之后靜置排渣；在向一次鋁液中加入清渣劑時，通過氮氣向所述一次鋁液中噴入清渣劑，且所述氮氣的噴射壓力為0.3-0.4MPa，并且在進行二次熔煉時，持續向所述一次鋁液中通入壓力為0.1-0.2MPa的氮氣，同時保證在所述一次鋁液的表面吹送氮氣；

步驟三、先將經排渣的二次鋁液的溫度下降至550℃，并維持經排渣的二次鋁液在550℃靜置1-1.5h，再向經排渣的二次鋁液中加入精煉劑進行精煉，所述精煉劑為氟鋁酸鈉，所述精煉劑與所述鋁錠的質量比為0.3-0.5:1000份，精煉溫度為700-730℃，精煉時間為20-40min；在向經排渣的二次鋁液中加入精煉劑時，通過壓力為0.5-0.7MPa的氮氣向經排渣的二次鋁液中噴入精煉劑，持續向經排渣的二次鋁液中通入壓力為0.3-0.4MPa的氮氣；將經過精煉的二次鋁液靜置20-25min，再通入壓力為0.02-0.04MPa的氮氣，持續30min，再靜止5-10min，去除熔渣；

步驟四、利用步驟三制得的鋁液澆鑄制成鋁合金輪轂。

優選的是，所述的鋁合金輪轂的加工工藝中，所述步驟一中，一次熔煉溫度為850℃，一次熔煉時間為30min。

優選的是，所述的鋁合金輪轂的加工工藝中，所述步驟二中，氯化鈉、氯化鉀和碳酸鈉的質量比為1:0.4:0.4，所述清渣劑與所述鋁錠的質量比為0.5:1000份。

優選的是，所述的鋁合金輪轂的加工工藝中，所述步驟二中，二次熔煉溫度為650℃，二次熔煉時間為5h。