[發明專利]一種鋼鐵冶煉的洗滌廢水的綜合處理工藝

在審

• 申請號: 201710256756.6
• 申請日: 2017-04-19
• 公開（公告）號: CN107055958A
• 公開（公告）日: 2017-08-18
• 發明（設計）人: 王冰
• 申請（專利權）人: 王冰
• 主分類號: C02F9/14
• 分類號: C02F9/14;C02F103/16
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及污水處理技術領域，尤其涉及一種鋼鐵冶煉的塵洗滌廢水的綜合處理工藝。

背景技術

近幾年，人類面臨水危機已是不爭的事實。我國增加了對城市基礎設施建設和環境保護的投入，強化環境綜合治理，從而使污染物排放總量得到有效控制，部分地區和城市環境質量有所改善。但根據環境監測結果統計分析，我國水污染形勢仍然非常嚴峻，各項污染物排放總量很大，污染程度仍處于相當高的水平。特別是我國鋼鐵業的產量已連續保持在世界之首，我國已成為鋼鐵大國。鋼鐵業是高污染大戶，通常每生產一噸鋼就需要用水100到150立方米，這些廢水若直接排放，將進一步加劇水體污染，影響人們生存環境。

鋼鐵工業廢水中主要含有SS、油、鹽堿、COD等污染物，具有色度較高、主要污染物濃度變化大、水質不穩定、浮油較多等特點。鋼鐵工業廢水處理要針對不同的水質，采取不同的污水處理設備。鋼鐵廢水有70%為濁循環冷卻水系統的排污水，如高爐煤氣洗滌水、沖渣廢水、轉爐除塵廢水、連鑄機廢水等。主要方法有：1、物理法，主要是根據廢水中所含懸浮物的比重不同利用物理作用而使之分離，可重力分離、離心分離、過濾、蒸發結晶等，其目的是去除懸浮物、膠裝物質。2、化學法，主要通過化學反應的作用，轉化、分離、回收廢水中的污染物質，該方法包括中和法、混凝法、化學沉淀處理法和氧化還原處理法，其目的是調整PH值，可以去除懸浮物、膠狀和溶解性物質。3、物理化學處理法，主要包括電解法、吸附法、膜分離和磁分離法，去除懸浮、膠狀和溶解性物質。4、生物處理法，主要是利用微生物的代謝作用除去廢水中有機污染物的方法，常用方法有活性污泥法、生物膜法、氧化塘法、污泥消化法等，可以去除膠體和溶解性物質。

綜合回收利用鋼鐵冶煉塵是目前鋼鐵行業面臨的重要課題之一，然而這些鋼鐵冶煉塵顆粒粒徑小、質量輕、易擴散，運輸及處理過程極易產生大量的廢氣、廢塵，污染環境，具有嚴重危害人體健康的可能，同時冶煉塵比表面積大、表面自由能高、吸附能力強。因此在綜合利用鋼鐵冶煉塵之前往往需要對其進行除雜清洗，這一過程中產生的洗滌廢水含有重金屬離子、鉀離子、氯離子等。若不對這些廢水加以綜合利用，既是污染環境，同時也是一種資源的浪費。

發明內容

發明目的：本發明針對現有技術中的不足，提出一種具有工藝簡單，對環境無污染、經濟高效、能耗低，處理效果好的鋼鐵冶煉的塵洗滌廢水的綜合處理工藝。

技術方案：本發明所述的一種鋼鐵冶煉的洗滌廢水的綜合處理工藝，包括以下步驟：

a） 向鋼鐵冶煉洗滌廢水中加入廢水處理劑，廢水處理劑由以下按照份的原料組成：聚合氯化鋁25份、硫酸鋁10份、硫酸亞鐵15份、氯化硫酸鐵5份、氯化硫酸銅5份、蒙脫石2-6份、納米二氧化鈦4-8份、二氧化硅4-7份、木質素磺酸鈉3-7份、膨潤土8-12份、聚丙烯酰胺2-6份、聚合氯化鋁鐵4-10份、鈦酸丁四酯1-5份、活性炭8-12份、苯丙氨酸5-9份、無水硫酸鈉4-9份、偏鋁酸鈉3-6份、琉基苯并噻唑1-2份、乙二胺1-3份、壬基酚聚氧乙烯醚2-4份、十二烷基硫酸鈉6-10份、十二烷基苯磺酸鈉3-7份以及微生物菌液20-30份；

b） 然后進行臭氧處理，加入臭氧的量X＝Y/Z ，并以鈦精礦作為催化劑，其中，X 為臭氧的加入量，單位：g/m3 ，Y 為廢水中的COD值，單位：mg/L，Z＝10～25，每立方米廢水中的高鈦渣的加入量≥0.92g ；

c) 然后加入沉淀劑，沉淀劑為氧化鉀、氫氧化鉀、氧化鈣、氫氧化鈉、碳酸鈉、硫化鈉中的任意一種或兩種以上的混合物，所述沉淀劑的加入量為洗滌廢水質量的0.2％－1.3％；

d) 然后加入絮凝劑，形成懸濁液，所述絮凝劑為聚合硫酸鐵、聚丙烯酰胺、聚合氯化鋁中的任意一種或兩種以上的混合物，所述絮凝劑的加入量為洗滌廢水質量的0.07％－ 1.3％；

e) 將形成的懸濁液進行固液分離，并分別收集固相和液相；

f) 將步驟e中的液相送至氧化石墨烯薄膜，完成堿金屬和氯離子的預富集，得到可用于冶煉洗滌的氯化鉀含量6～35g/L的低鹽水和氯化鉀含量35～110g/L的濃鹽溶液；

g) 將濃鹽溶液進行冷凍干燥得鉀鹽和淡水。

進一步的，所述微生物菌液由酵母菌、白色念珠菌、子囊菌、焦曲霉組成，所述酵母菌、白色念珠菌、子囊菌、焦曲霉的質量比為（2-4）:（3-6）:1:（2-7）。

進一步的，步驟b中所述的鈦精礦中的鈦含量為55～60wt％。

進一步的，所述步驟e與步驟f之間還包括將懸濁液液相用鹽酸調整pH至8～8.5。