[發明專利]一種竹重組材的制備方法

在審

• 申請號: 201710251031.8
• 申請日: 2017-04-18
• 公開（公告）號: CN107127846A
• 公開（公告）日: 2017-09-05
• 發明（設計）人: 宋劍剛;劉福清;孫芳利;張曉春
• 申請（專利權）人: 浙江永裕竹業股份有限公司
• 主分類號: B27K3/02
• 分類號: B27K3/02;B27M1/06
• 代理公司: 杭州千克知識產權代理有限公司33246
• 代理人: 裴金華

技術領域

本申請涉及重組材的制備方法，具體涉及一種竹重組材的制備方法。

背景技術

室內重組竹的制造方法為：將低溫炭化或未經炭化的竹絲或竹片材拌膠后放入冷壓模具中進行冷壓預固化、并形成預固化方料，隨后將預固化方料置于熱固窯或熱固通道中，進行膠黏劑的熱固、并形成固化方料，最后鋸切形成室內重組竹坯料。現有的室內重組竹的制造方法的優點在于，生產周轉率高、施膠量小、成本低；而相反的，膠黏劑未得到充分固化、膠合強度低，同時竹絲或竹片材或未做炭化處理或僅作低溫炭化處理，因而制成的重組竹穩定性、耐候性、耐腐性差。現有的戶外重組竹的制造方法為：將高溫炭化的竹絲或竹片材拌膠后放入熱壓模具中，隨后將熱壓模具置于多層壓機中，進行膠黏劑的熱固、并形成固化坯料。現有的戶外重組竹的制造方法的優點在于，高溫炭化后竹絲或竹片材的穩定性好，膠黏劑得到充分固化，施膠量大、膠合強度高；而相反的，生產周轉率低，同時竹絲或竹片材在高溫炭化過程中產生大量的斷裂損耗，為了彌補竹絲和竹片材強度的損失并得到足夠的膠合強度，需要大量施膠，因而生產成本高。竹片材或竹絲的炭化處理工藝、以及膠黏劑的固化工藝制約了現有的技術的產品質量和成本。

為解決上述問題，從而提供一種適宜于竹片材的熱處理工藝，中國專利201410246548.4公開了一種木材、竹材改性處理方法及改性木材、竹材和地板，其通過（1）將木、竹的片材置于高溫介質油中，以高溫介質油為加熱介質進行炭化處理；（2）以熱壓、萃取等方式完成表面脫油處理；（3）施膠后高溫高壓（或常壓）熱固化形成一種改性的竹或木重組材料。然而上述方案存在不足之處，以片材的形式進行高溫介質油的炭化處理，處理后片材表面附有介質油，而熱壓和萃取這種由內向外的提取方式無法完全清潔片材表面的附油，影響片材表面的膠黏性，成為膠釘形成的阻礙，使得膠黏劑難易在改性的片材表面形成結合力，從而制得的地板或型材的膠合強度差。另一個方面，改性后的竹、木片材與膠黏劑攪拌壓合成型，竹、木片材纖維通道、毛細管道等水分通道中滲透并存儲的介質油會逐漸向膠黏劑與片材的膠黏界面滲透，破壞界面從而引發脫膠，進一步降低了產品的膠合強度。

為進一步解決上述對比文件存在的技術問題，發明人在先申請有CN105171888A、CN105178557A、CN105196395A、CN105252620A等四個發明專利，公開了對冷壓重組竹坯料（即由室內重組竹制備方法制得的坯料）進行高溫油浴改性以達到戶外用材質量要求的處理方法。該方法中，竹重組材內部形成兩種介質油可滲透進而進入的空間，其一為竹單體的纖維通道、毛細管道等水分通道，其二是膠黏劑的分子間隙。當竹單體與膠黏劑混合壓制固化后形成坯料，將該坯料靜置于高溫介質油中，隨著靜置處理的進行，高溫的介質油同時進入竹單體儲油空間和膠儲油空間中：在竹單體的纖維通道、毛細管道等水分通道內的負壓作用下，被虹吸吸入水分通道內，并隨著介質油的冷卻降溫，在水分通道內被存儲和固定；高溫的介質油滲透進入固化的膠黏劑，并隨著介質油的冷卻降溫，在膠黏劑中內存儲和固定；進一步的，膠黏劑通過滲透進入竹單體表面的孔隙中形成膠釘而形成具有強度的膠黏界面，在成型的膠黏界面（竹單體的孔隙、和填充該孔隙的膠黏劑）滲透和存儲有介質油。竹片材或竹絲在膠黏劑和介質油的保護下，經歷高溫炭化處理，其穩定性大幅提高、而不會產生破損和斷裂；膠黏劑在高溫的介質油的保護下，得到了二次固化，其交聯度大大提高，從而耐油性大幅提高；由此，竹單體、膠黏劑、膠黏界面三者間通過均一的介質油得到了進一步的結合，提高了膠合強度。另外，相鄰的竹單體、膠黏劑、膠黏界面三者間的介質油在高溫條件下同時完成滲透、并在冷卻降溫過程中同時完成存儲和固定，竹單體、膠黏劑和膠黏界面三者均達到飽和介質油或穩定的介質油含量的狀態，由此，型材在制得后任一者均無向相鄰的其他二者產生介質油的相互滲透；避免了型材在制得后，常溫條件下竹單體中的介質油向膠黏界面滲透，這一指向膠黏界面的滲透過程將引發脫膠（由于在常溫下，介質油幾乎不會進一步滲透向膠黏劑中，滲透停止在膠黏界面上）。同時，介質油填補了竹片材或竹絲與膠黏劑之間的縫隙（當拌膠不充分時）、填補了竹片材或竹絲中未得到充分浸膠的部分（可以減少施膠量，降低成本，更加環保），由此得到的竹重組材的力學強度更好。

進一步的，二次固化過程無升溫與降溫的階段，固化在0.5~4小時內完成，完成單立方坯料的固化僅1~5小時，幅度提高了生產周轉率。