[發明專利]一種凹凸棒吸音顆粒及制備方法

在審

• 申請號: 201710233486.7
• 申請日: 2017-04-11
• 公開（公告）號: CN106915970A
• 公開（公告）日: 2017-07-04
• 發明（設計）人: 扈衛珍;周慧堂;劉玉梅;石娟
• 申請（專利權）人: 安徽省明美礦物化工有限公司
• 主分類號: C04B38/00
• 分類號: C04B38/00;C04B33/04
• 代理公司: 合肥道正企智知識產權代理有限公司34130
• 代理人: 吳瓊

技術領域

本發明涉及凹凸棒技術領域，具體涉及一種凹凸棒吸音顆粒及制備方法。

背景技術

近年，隨著穿戴式電子產品的日益輕薄化，傳統吸音材料已不能滿足揚聲器(SPK)行業對聲學性能調試校正的需求。針對這種情況，新型吸音材料不斷被開發、嘗試，經過驗證，人們發現在揚聲器裝置后腔中放置多孔性吸音材料可以有效的改善其聲學性能。目前，應用效果較好的該類吸音材料包括天然沸石、活性炭、白炭黑或硅鋁比200以上的沸石粉等吸音材料中的一種，或者以上幾種材料的混合物。在揚聲器應用中，出于可定量性和工藝填充可實施性，需先將以上粉末態吸音材料制備成0.10~10mm粒徑的顆粒，根據揚聲器產品的后聲腔大小、結構，顆粒粒徑在0.10~10mm內選取較小區間浮動。傳統的制粒方式為擠壓法、沸騰制粒法、滾動成球法和噴霧干燥法等。其中，擠壓法、沸騰制粒法、滾動成球法制得的顆粒強度差、球形度差、表面不光滑且顆粒大小不均，物理結構和性能受到了限制，主要孔容和孔徑小；噴霧干燥法成形的顆粒比較小，而且粒徑分布不均。傳統制粒方式存在所得顆粒大小分布區間較大，球形度差，顆粒間堆砌不均勻且偏緊實，顆粒間難以構成的通暢的孔道，造成吸音模塊整體傳質阻力大幅增加，揚聲器(SPK)產品運作時產生的高頻氣流難以在此吸音材料顆粒構成的吸音件內通暢進出，降低了吸音件的有效利用，難以達到理想的聲學性能調試效果。

因此，研究開發一種既具有較好的吸音效果，又具有強度高、顆粒均勻的吸音材料成為目前研究的重點，也具有較好的應用前景及使用價值。

發明內容

針對現有技術中的缺陷，本發明的目的是提供一種凹凸棒吸音顆粒及制備方法，所述凹凸棒吸音顆粒不僅具有較好的吸音效果，還具有性能穩定、強度高、耐候性強、可長期使用的特點，且本發明采用原材料為純天然材料，安全無毒害，為人們的健康生活提供了保障。此外，所述制備方法簡單易行，具有較好的應用價值。

本發明解決技術問題采用如下技術方案：

本發明涉及一種凹凸棒吸音顆粒，包括如下重量份的各原料：高粘凹凸棒石粘土10~20份、膏狀凹凸棒石粘土20~40份、熱改性后的凹凸棒石粘土10~30份、石墨5~10份及適量溶劑。

優選地，所述高粘凹凸棒石粘土15份、膏狀凹凸棒石粘土30份、熱改性后的凹凸棒石粘土20份、石墨8份及適量溶劑。

優選地，所述高粘凹凸棒石粘土為采用提高凹凸棒石粘土粘度的加工工藝生產的凹凸棒石粘土，有利于各組分之間的粘結，使得顆粒成分之間具有一定的粘附性，增強顆粒的穩定性及強度。

優選地，所述膏狀凹凸棒石粘土為凹凸棒粘土經濕法選礦未進行固液分離前的膏狀凹凸棒石粘土，其中凹凸棒粘土與水的質量比為1:5~10，具有較好的粘性和可塑性，降低了生產成本，有利于原料之間的粘結。

本發明還涉及一種制備凹凸棒吸音顆粒的方法，包括如下步驟：

（1）高粘凹凸棒石粘土的制備：取自然風化后的凹凸棒石粘土 50~60份，均勻加入1~3份的碳酸鈉，加入清水于超聲波條件下進行浸泡5~10h；取浸泡后的凹凸棒石粘土進行攪拌并擠出成型，得到凹凸棒石粘土薄片，然后將薄片與聚丙烯酰胺3~5份、環氧樹脂1~3份及纖維素1~3份攪拌混合均勻，研磨至粒徑為100~150目即可；

（2）凹凸棒粘土發泡劑的制備：分別稱取如下重量份的原料凹凸棒石粘土10~20份、十二烷基硫酸鈉1~3份、聚丙烯酸鈉1~3份、過碳酸鈉1~3份混合并攪拌均勻，通過研磨機研磨至粒徑為100~150目即可；

（3）熱改性凹凸棒石粘土的制備: 將天然凹凸棒石粘土進行粉碎至100~200目，加水，攪拌形成懸浮泥漿，再通過超聲充分分散后，取上層懸濁液于3000轉/min的離心機中離心處理5~10min，靜置后真空抽濾；將濾餅置于燒杯中，加入甲醇，于超聲波條件下超聲10~20min，靜置后真空抽濾，干燥得到凹凸棒石粘土預處理產物；將凹凸棒石粘土預處理產物烘干后置于500℃~800℃的馬弗爐中焙燒1~2h，冷卻后研磨至粒徑為100~200目，即得熱改性后的凹凸棒石粘土；

（4）吸音顆粒的制備：

首先，按照配比分別稱取高粘凹凸棒石粘土、膏狀凹凸棒石粘土、熱改性后的凹凸棒石粘土和石墨，攪拌混合均勻，得混合料；

其次，將混合料除水，使得含水量為混合物質量的5%~10%，再對混合物進行造粒，得混合粒料一；

再次，將混合粒料一烘干，烘干后置于500~800℃焙燒3~5h，得到粒料二；

最后，將粒料二進行打磨處理，并篩分，得到所述吸音顆粒。