[發(fā)明專利]一種全鹵制堿工藝

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201710209293.8
• 申請日: 2017-03-31
• 公開（公告）號: CN106906485A
• 公開（公告）日: 2017-06-30
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 周宗華
• 申請（專利權(quán)）人: 四川永祥股份有限公司
• 主分類號: C25B1/16
• 分類號: C25B1/16;C25B15/08;C01D3/14
• 代理公司: 北京集佳知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司11227
• 代理人: 王學(xué)強,羅滿

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及制堿工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種全鹵制堿工藝。

背景技術(shù)

氫氧化鈉，俗稱燒堿、火堿、苛性鈉，常溫下是一種白色晶體，具有強腐蝕性。其用途十分廣泛，在化學(xué)實驗中，除了用作試劑外，由于它有很強的吸水性和潮解性，還可以做堿性干燥劑，氫氧化鈉在國民經(jīng)濟中有廣泛應(yīng)用，最多的部門是化學(xué)藥品的制造，其次是造紙、煉鋁、煉鎢、人造絲、人造棉和肥皂制造業(yè)，另外在生產(chǎn)染料、塑料、藥劑及有機中間體，舊橡膠的再生，制金屬鈉、水的電解及無機鹽生產(chǎn)中，制取硼砂、鉻鹽、錳酸鹽、磷酸鹽等，也需要使用大量的燒堿。

燒堿的制備方法有兩種，苛化法和電解法?，F(xiàn)代工業(yè)中主要通過電解飽和氯化鈉溶液來制備燒堿，電解法又分為水銀法、隔膜法和離子膜法，我國目前主要采用的是隔膜法和離子膜法，這兩者的主要區(qū)別是在于隔膜法制堿的蒸發(fā)工序要比離子膜法復(fù)雜，而離子膜法多了淡鹽水脫氯和鹽水的二次精制工序。以上電解方法中無一例外需要制備用于電解氯化鈉溶液，需要外購干鹽，并配置和處理鹽水，達到電解槽的要求，需要大量能耗，成本較高。

發(fā)明內(nèi)容

有鑒于此，本申請?zhí)峁┮环N全鹵制堿工藝，所述工藝不需要外購干鹽，實現(xiàn)全鹵制堿，節(jié)約成本，能夠降低外來膨脹水量，降低電耗和能耗。

為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是一種全鹵制堿工藝，所述工藝包括以下步驟：

(1)鹵水經(jīng)除氨、化鹽后送入鹽水精制得到精制鹽水；

(2)所述精制鹽水經(jīng)樹脂塔處理得到超純鹽水；

(3)所述超純鹽水經(jīng)電解得到燒堿溶液，所述燒堿溶液經(jīng)蒸發(fā)得到燒堿產(chǎn)品，所述電解后剩余的淡鹽水經(jīng)濃縮后加鹽送入步驟(1)中化鹽工序。

其中，步驟(3)所述淡鹽水濃縮采用熱泵MVR的方式進行濃縮后送入步驟(1)中化鹽工序。

優(yōu)選的，步驟(1)所述鹵水中氯化鈉的濃度為270～300g/L。

更為優(yōu)選的，步驟(1)所述鹵水中氯化鈉的濃度為280g/L。

優(yōu)選的，步驟(1)所述除氨具體為：向所述鹵水中加入次氯酸鈉和氫氧化鈉，再通過鼓風(fēng)機將產(chǎn)生的氣體進行吹除。

優(yōu)選的，步驟(1)所述鹽水精制具體為：采用碳酸鈉作為鹽水精制劑進行鹽水精制，所述碳酸鈉的配制采用1～5％流量的步驟(3)中所述電解后剩余的淡鹽水。

更為優(yōu)選的，所述碳酸鈉的配制采用3％流量的步驟(3)中所述電解后剩余的淡鹽水。

優(yōu)選的，步驟(1)所述鹵水除氨前先預(yù)熱至60℃以上。

更為優(yōu)選的，步驟(1)所述鹵水除氨前先預(yù)熱至65～70℃。

優(yōu)選的，步驟(1)所述鹽水精制的溫度為70～80℃。

更為優(yōu)選的，步驟(1)所述鹽水精制的溫度為75℃。

優(yōu)選的，步驟(1)除氨、化鹽、鹽水精制，步驟(2)樹脂塔處理以及步驟(3)電解工序中，工藝管道的壓力為0.2～0.3MPa。

優(yōu)選的，步驟(3)所述電解后剩余的淡鹽水濃度為200～230g/L。

更為優(yōu)選的，步驟(3)所述電解后剩余的淡鹽水濃度為210g/L。

優(yōu)選的，步驟(3)所述電解的溫度為80～95℃。

更為優(yōu)選的，步驟(3)所述電解的溫度為85℃。

優(yōu)選的，步驟(3)所述蒸發(fā)具體為：將所述燒堿溶液經(jīng)過三效蒸發(fā)后，得到質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50％以上的燒堿產(chǎn)品。

其中，所述50％以上的燒堿產(chǎn)品的溫度在110～115℃，經(jīng)過換熱冷卻后常溫送入成品罐。

更為優(yōu)選的，所述三效蒸發(fā)中，采用的低壓蒸汽為0.3～0.4MPa，采用的中壓蒸汽為0.9～1.0MPa。

更為優(yōu)選的，所述三效蒸發(fā)中，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為32％的燒堿溶液經(jīng)過一效蒸發(fā)后質(zhì)量分?jǐn)?shù)升至36％，經(jīng)過二效蒸發(fā)后質(zhì)量分?jǐn)?shù)升至42％，經(jīng)過三效蒸發(fā)后質(zhì)量分?jǐn)?shù)升至50％以上。

在本申請技術(shù)方案提供了一種全鹵制堿工藝，包括以下步驟：

(1)鹵水經(jīng)除氨、化鹽后送入鹽水精制得到精制鹽水；

(2)所述精制鹽水經(jīng)樹脂塔處理得到超純鹽水；

(3)所述超純鹽水經(jīng)電解得到燒堿溶液，所述燒堿溶液經(jīng)蒸發(fā)得到燒堿產(chǎn)品，所述電解后剩余的淡鹽水經(jīng)濃縮后加鹽送入步驟(1)中化鹽工序。