[發明專利]一種消除生物飼料結團的裝置在審
| 申請號: | 201710198822.9 | 申請日: | 2017-03-29 |
| 公開(公告)號: | CN106858689A | 公開(公告)日: | 2017-06-20 |
| 發明(設計)人: | 齊威;俞晗 | 申請(專利權)人: | 象山互易科技咨詢有限公司 |
| 主分類號: | A23N17/00 | 分類號: | A23N17/00 |
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| 地址: | 315731 浙江省寧波市象山縣*** | 國省代碼: | 浙江;33 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 消除 生物 飼料 裝置 | ||
技術領域
本發明涉及生物飼料機械領域,特別涉及一種消除生物飼料結團的裝置。
背景技術
生物飼料是用飼料原料作為底物,經接種微生物菌液混合后,進行固態發酵生產的綠色無抗高活性發酵飼料。作為生物飼料底物的原料接種微生物菌液后,待發酵物料的水分含量較高,所以在混合機內干的粉狀物料與微生物菌液進行混合后,混合機排出的待發酵的物料中容易出現一些大大小小的結團物料,此部分結團的物料如果不打碎,在整批次飼料發酵結束后,其中留存的團狀物料內部依然處于未發酵狀態,一方面造成發酵飼料產品均勻度差,將嚴重影響發酵飼料產品的品質,另一方面,團狀的物料將影響產品的銷售和使用。所以,在飼料原料接種微生物菌液混合的工藝環節中,就必須消除待發酵物料中的團塊物料,使得進入發酵狀態的整批物料保持高度的均勻。
發明內容
本發明的目的在于,克服現有技術中存在的問題,提供一種消除生物飼料結團的裝置,能夠消除飼料原料接種微生物菌液混合的工藝環節中產生的團塊物料,使待發酵的整批物料保持高度的均勻性。
為解決上述所存在的技術問題,本發明采用以下技術方案:一種消除生物飼料結團的裝置,包括料斗、輸送筒體、上破碎體、下破碎體、輸送軸、電機,所述輸送筒體為豎直設置的中空圓筒,所述料斗的下部與輸送筒體的上部連接貫通,所述上破碎體和下破碎體均為喇叭狀的殼體,在上破碎體的喇叭狀殼體內表面安裝有密集的破碎齒柱,在下破碎體的喇叭狀殼體外表面安裝有密集的破碎齒柱,所述輸送筒體的下部與上破碎體的喇叭狀殼體細端連接,所述輸送軸豎直設置且依次從料斗、輸送筒體、上破碎體的中心孔中貫穿,輸送軸上設置螺旋輸送葉片,所述螺旋輸送葉片隨輸送軸轉動使物料沿輸送軸向下輸送,輸送軸的最上端安裝電機,輸送軸的最下端與下破碎體的喇叭狀殼體細端連接安裝,所述下破碎體可以隨著旋轉軸一起轉動,下破碎體外表面的破碎齒柱與上破碎體內表面的破碎齒柱交錯配合且互不碰撞。
進一步地,所述螺旋輸送葉片為葉帶式螺旋葉片。
進一步地,所述螺旋輸送葉片沿輸送軸從上至下為螺距依次增大的變螺距。
進一步地,所述電機為變頻控制。
本發明的工作過程為:
作為發酵底物的飼料原料與微生物菌液在混合機中接種混合結束后制成待發酵濕物料,此時的待發酵濕物料中存在有接種混合中產生的結團物料。
先啟動電機,電機帶動輸送軸轉動,因輸送軸的最下端與下破碎體的喇叭狀殼體細端連接安裝,所以下破碎體可以隨著旋轉軸一起轉動。再將從混合機中排出的待發酵濕物料源源不斷的加入料斗中,由于電機帶動輸送軸轉動,輸送軸上的螺旋輸送葉片隨輸送軸轉動使物料沿輸送軸向下輸送,即料斗中的物料被輸送軸上的螺旋輸送葉片向輸送筒體中輸送,最后物料被輸送至上破碎體和下破碎體之間的縫隙內。
由于下破碎體外表面的破碎齒柱與上破碎體內表面的破碎齒柱交錯配合且互不碰撞,上破碎體和下破碎體之間的空間內充斥著數量眾多布局規律的破碎齒柱,所以物料將在上破碎體和下破碎體之間的破碎齒柱間流動。
因上破碎體靜止不動,下破碎體隨旋轉軸轉動,所以上破碎體的破碎齒柱和下破碎體上的破碎齒柱將產生相對運動,破碎齒柱的相對運動一方面將物料中的團狀物料打碎,另一方面,將促使打碎后的物料與原粉狀物料再進一步地混合,最終的粉狀物料將從上破碎體和下破碎體之間的下部空間內連續流出,流出的物料均勻度好,消除了物料中存在的所有團塊物料。
螺旋輸送葉片采用滿面式螺旋葉片設計時,適合物料中的團塊物料主要為大團塊物料的狀態,大團塊物料在進入輸送筒體的位置時將被螺旋輸送葉片擠壓碎,起到初步打碎大團塊物料的目的,使后續的處理更加順暢。
螺旋輸送葉片采用葉帶式螺旋葉片設計時,適合物料中的團塊物料主要為小團塊物料的狀態,不用初步打碎處理,物料處理速度可以更快。
采用螺旋輸送葉片沿輸送軸從上至下為螺距依次增大的變螺距的設計,有助于被處理物料保持松散狀態。進入輸送筒體內的物料流量恒定,但輸送筒體內向下的螺距空間越來越大,所以物料不會受到來自螺旋輸送葉片和輸送筒體的擠壓作用,物料將更加松散,有助于進一步提高最終物料的均勻性。
如果要改變本發明單位時間內物料的處理量,只需調節電機的轉動頻率,可以控制進入上破碎體和下破碎體之間的物料流量和上破碎體與下破碎體之間的破碎齒柱的相對運動速度,使得本發明運行靈活平穩,處理量可控。
與現有技術相比,本發明的有益效果是:
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