[發明專利]氧化鋁生產中高壓溶出的方法

在審

• 申請號: 201710159225.5
• 申請日: 2017-03-17
• 公開（公告）號: CN106830026A
• 公開（公告）日: 2017-06-13
• 發明（設計）人: 劉濤濤
• 申請（專利權）人: 中鋁國際工程股份有限公司
• 主分類號: C01F7/02
• 分類號: C01F7/02
• 代理公司: 沈陽圣群專利事務所(普通合伙)21221
• 代理人: 王鋼

技術領域

本發明涉及一種高壓溶出的方法，尤其涉及一種氧化鋁生產領域的氧化鋁生產中高壓溶出的方法。

背景技術

高壓溶出是氧化鋁生產中的核心工序。現有高壓溶出一般采用如下生產工藝：從原礦漿磨制送來的合格礦漿通過預脫硅加熱槽（或套管換熱器）加熱到脫硅溫度后在脫硅槽內停留脫硅，脫硅后的礦漿通過高壓隔膜泵送到溶出套管。依次通過溶出后礦漿的各級閃蒸乏汽、新蒸汽冷凝水的閃蒸乏汽（或者新蒸汽冷凝水）、高壓新蒸汽加熱到260℃～265℃。經過壓煮器反應停留50～60min，礦漿依次通過十級閃蒸槽閃蒸，閃蒸后的礦漿進入到稀釋槽，與赤泥沉降分離洗滌工序用泵送來的洗液進行混合稀釋，然后用泵送入赤泥工序的稀釋后槽進行停留稀釋脫硅。

傳統高壓溶出方法存在著以下的缺點：（1）溶出溫度較低，相對溶出率低，溶出液分子比高不利于分解，原料和蒸汽消耗高，運行電耗高；（2）溶出自蒸發器采用單過料管，管徑較大，清理檢修不方便；（3）自蒸發器水平布置和腰部進、出料壓差較小，后幾級閃蒸過料不暢；（4）采用壓煮器進行溶出反應，使占地面積增大，同時投資高；（5）用洗液泵和稀釋泵送洗液和稀釋礦漿會使投資增大，而且增加能耗。

發明內容

為了解決上述技術問題本發明提供一種氧化鋁生產中高壓溶出的方法，目的提高溶出溫度和溶出率，擴大單線產能。

為達上述目的本發明氧化鋁生產中高壓溶出的方法，用高壓隔膜泵將原礦漿送至兩組溶出換熱套管中，經過閃蒸乏汽和新蒸汽加熱到溶出溫度，在停留管中反應溶出，礦漿經過一組閃蒸槽閃蒸后送入到赤泥分離洗滌工序的稀釋槽。

高壓隔膜泵為三臺，每臺隔膜泵的流量為400～650m³/h，壓力為8.5MPa～9.5MPa。

所述的溶出溫度為270～280℃，停留溶出時間為30～60min。

溶出換熱套管為11級預熱及1級新蒸汽加熱套管。

礦漿閃蒸為11級閃蒸，閃蒸槽后4～5級階梯布置，每級高差為0.6～1.0m，末閃出料高度為5.0～6.0m，采用雙過料管。

閃蒸槽為底部出料，腰部進料。

末級閃蒸出料溫度為120～125℃。

末級閃蒸出料通過自壓進入稀釋槽，洗滌沉降槽一次洗液自流進入稀釋后槽。

本發明的優點效果：本發明主要解決了目前國內氧化鋁廠溶出溫度低，相對溶出率低，溶出液分子比高不利于分解，消耗指標高，占地面積大，檢修困難，投資和能耗高等問題。本發明可降低礦石和蒸汽等消耗指標，減少占地面積，降低投資和運行電耗。洗液直接自流至稀釋后槽，從而取消送高壓溶出工序的一次洗液泵，同時減小稀釋泵流量和功率，達到降低投資，節能降耗的效果。

具體實施方式

下面對發明的實施例加以詳細描述，但本發明的保護范圍不受實施例所限。

本發明氧化鋁生產中高壓溶出的方法，從原礦漿磨制送來的合格礦漿通過預脫硅套管換熱器加熱到100℃，在脫硅槽內停留8h，脫硅后的礦漿用高壓隔膜泵將原礦漿送至兩組溶出換熱套管中，經過閃蒸乏汽和新蒸汽冷凝水預熱、新蒸汽加熱到溶出溫度，在停留管中反應溶出，礦漿經過一組閃蒸槽閃蒸后送入到赤泥分離洗滌工序的稀釋槽。

高壓隔膜泵為三臺，每臺隔膜泵的流量為400～650m³/h，壓力為8.5MPa～9.5MPa。

所述的溶出溫度為270～280℃，停留溶出時間為30～60min。

溶出換熱套管為11級預熱及1級新蒸汽加熱套管。

礦漿閃蒸為11級閃蒸，閃蒸槽后4～5級階梯布置，每級高差為0.6～1.0m，末閃出料高度為5.0～6.0m，采用雙過料管。

閃蒸槽為底部出料，腰部進料。

末級閃蒸出料溫度為120～125℃。

末級閃蒸出料通過自壓進入稀釋槽，洗滌沉降槽一次洗液自流進入稀釋后槽。

溶出單條生產線產能為80～130萬噸/年。

100萬噸/年氧化鋁廠比傳統高壓溶出法可減少約4萬噸礦耗和約3萬噸新蒸汽。稀釋泵和洗液泵可節電約35萬度。