[發明專利]一種熱塑復合材料帶狀邊角料的回收再利用方法

在審

• 申請號: 201710084334.5
• 申請日: 2017-02-16
• 公開（公告）號: CN106863639A
• 公開（公告）日: 2017-06-20
• 發明（設計）人: 徐鸝剛;張健侃;楊國剛;郭正海;周杰;張建榮;李俊;邱庭良
• 申請（專利權）人: 振石集團華美新材料有限公司
• 主分類號: B29B9/06
• 分類號: B29B9/06;B29C47/40;B29B17/00
• 代理公司: 杭州天欣專利事務所(普通合伙)33209
• 代理人: 余木蘭

技術領域

本發明涉及一種方法，尤其是涉及一種熱塑復合材料帶狀邊角料的回收再利用方法，它屬于材料回收領域。

背景技術

連續纖維增強熱塑性樹脂復合材料片材或織物等生產過程中，根據產品幅寬規格要求，需要對邊幅進行修剪，在左右兩邊會減掉一定的寬度的呈帶狀的片材或者織物。此種邊角料如果廢棄掉將對環境污染，同時也將增加產品成本。

現有的處理方法，是將此類帶狀邊角料先進行粉碎，然后再將粉碎料直接模壓成制品或者作為中間層填充連續滾壓制板，此制作方法都會造成材料力學性能比常規非邊角料制作的合格品力學性能下降較多，強度只能保留常規產品的20-35%左右。

因此，將連續纖維增強熱塑性樹脂復合材料片材或者織物邊角料有效的利用，既降低成本，又能夠減少對環境的污染，顯得尤為重要；并對連續纖維增強熱塑性樹脂復合材料的發展也起到推動作用。

公開日為2013年12月11日，公開號為103434138A的中國專利中，公開了一種名稱為“一種回收復合麻氈邊角料再利用的方法”的發明專利。該專利首先將回收的廢麻氈邊角料經過粉碎機進行粉碎；再通過螺桿機進行加熱擠壓；然后通過扁模擠出；再通過輥壓機輥壓延伸；最后修剪成型。雖然該專利能進行復合麻氈邊角料回收再利用，減小浪費、降低環境污染，但該制作方法比常規非邊角料制作的合格品力學性能下降較多，故其還是存在上述缺陷。

發明內容

本發明的目的在于克服現有技術中存在的上述不足，而提供一種操作方法簡單合理，能將復合材料片材或者織物邊角料有效的利用，降低成本，又能夠減少環境污染的熱塑復合材料帶狀邊角料的回收再利用方法。

本發明解決上述問題所采用的技術方案是：該熱塑復合材料帶狀邊角料的回收再利用方法，其特征在于：包括如下步驟：

（1）將帶狀邊角料通過收卷裝置收卷成卷；

（2）將成卷的邊角料置于恒張力退卷裝置上；

（3）通過擠出機的側喂料系統進入擠出機擠出料粒；

（4）擠出的料粒通過注塑或模壓等成型方式制作所需成品。

作為優選，本發明所述步驟（1）中，所述收卷裝置包括機體、電機、滑塊、收卷盤和往復螺桿，電機安裝在機體上，收卷盤與機體相連，往復螺桿與機體固定連接，滑塊與往復螺桿活動連接；用于收卷成型。

作為優選，本發明所述步驟（1）中，所述邊角料的寬度小于10cm。

作為優選，本發明所述步驟（3）中，邊角料擠出料粒過程中可以根據需求進行調節，玻纖含量控制在20%-70%之間。

作為優選，本發明所述步驟（3）中，所述擠出機采用雙螺桿擠出機；使得擠出效果更好。

作為優選，本發明所述步驟（3）中，料粒通過切粒機進行切料；效率高。

本發明與現有技術相比，具有以下優點和效果：將復合材料片材或者織物邊角料有效的利用，降低了成本，減少環境污染，對于復合材料的發展起到推動作用。

附圖說明

圖1是本發明實施例的擠出料粒工藝示意圖。

圖2是本發明實施例的收卷裝置結構示意圖。

圖3是本發明實施例的成卷邊角料結構示意圖。

圖中：擠出機1，邊角料2，恒張力退卷裝置3，側喂料系統4，水冷槽5，切粒機6，料粒61，收卷裝置7，機體71，電機72，滑塊73，收卷盤74，往復螺桿75，支撐桿76。

具體實施方式

下面結合附圖并通過實施例對本發明作進一步的詳細說明，以下實施例是對本發明的解釋而本發明并不局限于以下實施例。

實施例。

參見圖1至圖3，本實施例熱塑復合材料帶狀邊角料的回收再利用方法，包括如下步驟：（1）將帶狀邊角料2通過收卷裝置7收卷成卷，邊角料2寬度小于10cm；（2）將成卷的邊角料2置于恒張力退卷裝置3上；（3）通過擠出機1的側喂料系統4進入擠出機1擠出料粒；（4）擠出的料粒通過注塑或模壓等成型方式制作所需成品。

本實施例中的收卷裝置7包括機體71、電機72、滑塊73、收卷盤74和往復螺桿75，電機72安裝在機體71上，收卷盤74與機體71相連，往復螺桿75與機體71固定連接，滑塊73與往復螺桿75活動連接，支撐桿76與機體71相連。

本實施例中的連續纖維增強熱塑性樹脂的片材或織物的玻纖含量都較高，一般為50%-70%的玻纖含量，在邊角料2擠出造粒過程中可以根據需求進行調節，玻纖含量可以控制在20%-70%之間。

本實施例中的擠出的料粒在注塑或模壓等成型方式中直接使用。