[發明專利]波節式內翅片管

在審

• 申請號: 201710013302.6
• 申請日: 2017-01-09
• 公開（公告）號: CN106767034A
• 公開（公告）日: 2017-05-31
• 發明（設計）人: 周志標;李斯遷
• 申請（專利權）人: 湖北朗森熱工工程有限公司
• 主分類號: F28D7/10
• 分類號: F28D7/10;F28F1/12;F28F1/40;F28F9/24
• 代理公司: 北京科億知識產權代理事務所(普通合伙)11350
• 代理人: 傅海鵬

技術領域

本發明涉及機械的技術領域，尤其涉及波節式內翅片管。

背景技術

翅片管是為了提高換熱效率，通常在換熱管的表面通過加翅片，增大換熱管的外表面積(或內表面積)，從而達到提高換熱效率的目的。

常見的內翅片管的結構一般是在外換熱管的內部直接添加內翅片，其中外換熱管為直筒式的光管，同時物料流動時也僅僅是通過在翅片上進行換熱，這樣能夠滿足一定得到一定的換熱效果，但是無論是物料還是冷卻介質其擾動性不是很強，相對因此，相對來說內翅片管的換熱效率有待提高。

發明內容

本發明的目的是為了解決現有技術中存在的缺點，而提出的波節式內翅片管。

為了實現上述目的，本發明采用了如下技術方案：

波節式內翅片管，包括翅片管本體，所述翅片管本體包括內支撐管、內翅片管和外換熱管，所述內支撐管的兩端均設有內支撐管管堵，所述內支撐管管堵為球狀結構，且內支撐管管堵位于內支撐管的內部，內支撐管的管段上設有環形凹槽，所述環形凹槽沿內支撐管的長度方向均勻布置，內支撐管的管段上套接有折流板，所述折流板沿內支撐管的長度方向均勻布置，折流板為扁平的圓柱體結構，折流板上的圓面中央開設有安裝孔，所述安裝孔套在內支撐管上的環形凹槽的內部，安裝孔的外側設有第三通孔，且第三通孔均勻布置在折流板上，折流板上的圓面的兩側均設有內翅片管，所述內翅片管的管壁為波紋形狀，內翅片管的外側套接有外換熱管，所述外換熱管管壁的縱截面呈波紋狀結構，外換熱管的管壁沿外換熱管的長度方向設有第二通孔。

優選的，所述內翅片上設有波峰和波谷，波峰和波谷的徑向的橫斷面為梯形，波峰和波谷的側邊均開設有第一通孔。

優選的，所述內支撐管管堵的直徑與內支撐管的內直徑相同，內支撐管管堵與內支撐管采用真空釬焊連接緊密。

優選的，所述外換熱管與折流板采用真空釬焊連接緊密。

優選的，所述內支撐管、內翅片管和外換熱管同軸心，內支撐管、內翅片管和外換熱管均由不銹鋼制成。

優選的，所述內翅片管由薄板沖壓卷制而成。

優選的，所述內翅片管與內支撐管、外換熱管之間采用真空釬焊連接緊密。

與現有技術相比，本發明的有益效果是：

本發明中，物料從內翅片管進入，物料在內翅片管的波紋狀結構以及外換熱管內壁的波紋結構上進行充分接觸，同時，物料在穿過折流板上的第三通孔時，形成充分擾動，增強了物料與內翅片管以及外換熱管的接觸程度，同時，冷卻介質在外換熱管的波紋狀結構的外壁上流動，部分冷卻介質穿過外換熱管上的第二通孔，提高了冷卻介質的擾動效果且增大了冷卻介質與外換熱管的接觸面積，從而大大增強了散熱的效率。

附圖說明

圖1為本發明提出的波節式內翅片管的縱截面剖視圖；

圖2為本發明提出的波節式內翅片管的側視圖。

圖中：1第一通孔、2內翅片管、3內支撐管管堵、4內支撐管、5外換熱管、6第二通孔、7折流板、8第三通孔。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。

參照圖1-2，波節式內翅片管，包括翅片管本體，翅片管本體包括內支撐管4、內翅片管2和外換熱管5，內支撐管4的兩端均設有內支撐管管堵3，內支撐管管堵3為球狀結構，且內支撐管管堵3位于內支撐管4的內部，內支撐管4的管段上設有環形凹槽，環形凹槽沿內支撐管4的長度方向均勻布置，內支撐管4的管段上套接有折流板7，折流板7沿內支撐管4的長度方向均勻布置，折流板7為扁平的圓柱體結構，折流板7上的圓面中央開設有安裝孔，安裝孔套在內支撐管4上的環形凹槽的內部，安裝孔的外側設有第三通孔8，且第三通孔8均勻布置在折流板7上，折流板7上的圓面的兩側均設有內翅片管2，內翅片管2的管壁為波紋形狀，內翅片管2的外側套接有外換熱管5，外換熱管5管壁的縱截面呈波紋狀結構，外換熱管5的管壁沿外換熱管5的長度方向設有第二通孔6，內翅片2上設有波峰和波谷，波峰和波谷的徑向的橫斷面為梯形，波峰和波谷的側邊均開設有第一通孔1，內支撐管管堵3的直徑與內支撐管4的內直徑相同，內支撐管管堵3與內支撐管4采用真空釬焊連接緊密，外換熱管5與折流板7采用真空釬焊連接緊密，內支撐管4、內翅片管2和外換熱管5同軸心，內支撐管4、內翅片管2和外換熱管5均由不銹鋼制成，內翅片管2由薄板沖壓卷制而成，內翅片管2與內支撐管4、外換熱管5之間采用真空釬焊連接緊密。