[實用新型]纖維格柵模塑成型一體機

有效

• 申請號: 201620021125.7
• 申請日: 2016-01-11
• 公開（公告）號: CN205343844U
• 公開（公告）日: 2016-06-29
• 發明（設計）人: 余劍武;羅紅;尹韶輝;胡其豐;柳波;沈湘
• 申請（專利權）人: 湖南大學
• 主分類號: B29C70/36
• 分類號: B29C70/36;B29C70/08;B29C70/54
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本實用新型屬于模塑成型設備領域，具體涉及一種纖維格柵模塑成型一體機，適用于現有零散型模塑設備的改造升級并實現纖維格柵產品的一體化生產。

背景技術

傳統的格柵類制品以金屬格柵為主，主要用于工業吊頂和作業平臺。隨著20世紀40年代復合材料的興起，玻璃纖維、碳纖維、植物纖維等加強型復合材料格柵產品(簡稱纖維格柵)相繼問世，并得到了越來越方泛的應用。

纖維格柵產品多采用模塑工藝。由于產品多格柵特點，纖維加強網缺乏成品，需要現場手工編織；加上工藝路線復雜，產品規格多變，給生產設備的集成化帶來了較大難度。目前國內纖維產品主要為手工生產，即手動對纖維進行逐層編織纏繞、對液態樹脂進行逐層瓢澆，人工勞動強度大，生產效率低，且產品整體質量不穩定。因此，如何開發出具有高集成性的一體化纖維格柵生產設備成為亟待解決的問題。

實用新型內容

為克服現有技術的不足，本實用新型提出一種纖維格柵模塑成型一體機，實現了纖維格柵編織、注塑、壓緊排氣、加熱、冷卻、脫模全工藝流程的一體化生產。

為實現本實用新型目的采用的技術方案：

提供一種纖維格柵模塑成型一體機，由編織裝置、注塑裝置、壓緊排氣裝置、加熱與冷卻裝置、脫模裝置、底板、機架及模具組成：所述編織裝置安裝于機架頂端，注塑裝置安裝于機架左右兩側，模具安裝于機架中部，壓緊排氣裝置安裝于模具后側，加熱與冷卻裝置安裝于模具底面及左右兩側，脫模裝置安裝于模具底側。本實用新型采用一體式布局，結構緊湊，適用于現有纖維格柵生產設備的集成和改裝升級，實現纖維格柵全工藝流程一體化生產。

所述編織裝置包括定向移動機構和執行機構；定向運動機構采用龍門式布局，可進行縱向、橫向和豎直方向的驅動和定位；執行機構撥叉安裝于卡盤，能進行角度旋轉和快換，可在定向移動機構驅動下帶動纖維進行逐層纖維網的縱橫編織。

所述注塑裝置包括樹脂箱、物料管道和定量閥門，利用液態樹脂的自重進行注塑，通過定量閥門和注塑管道的分流進行控制。

所述壓緊排氣裝置包括振動源、壓板、橫向軌道、壓下螺母、豎直滑塊、彈簧組；所述壓板可沿橫向軌道移動到模具正上方，然后在壓下螺母作用下隨豎直滑塊向下移動對在制品進行預壓；

進一步地，所述振動源固接于壓板上側，所述彈簧組安裝于豎直滑塊下側，通過振動源的持續激勵和彈簧組的緩沖形成受迫振動，對在制品進行壓緊和排氣。

所述加熱與冷卻裝置包括加熱閥門、水流管道、冷卻閥門，可對在制品進行加熱成型和充分冷卻。

所述脫模裝置包括液壓缸和楔形滑塊，完成對在制品的脫模，得到纖維格柵成品。

本實用新型所提供的纖維格柵模塑成型一體機，與現有技術相比，主要特點在于：

1、采用集成化設計，實現了編織、注塑、壓緊排氣、加熱、冷卻、脫模的機械化與一體化，取代了纖維格柵現有生產工藝中的手工纖維編織、手工注塑、手工壓緊排氣等過程，降低了人工勞動強度和操作失誤，有效提高了產品一致性和生產效率。

2、結構簡單可靠，布局合理，制造成本低，適用于現有纖維格柵生產設備的改造升級。

附圖說明

圖1為本實用新型整機示意圖。

圖2為本實用新型編織裝置較佳實施例示意圖。

圖3為本實用新型壓緊排氣裝置示意圖。

圖4為本實用新型脫模裝置示意圖。

圖中：1編織裝置；1.0動力源；1.1縱移機構；1.2橫移機構；1.3豎移機構；1.4卡盤；1.5撥叉；2注塑裝置；2.0注塑管道；2.1定量閥門；2.2樹脂箱；3壓緊排氣裝置；3.0振動源；3.1壓板；3.2橫向導軌；3.3壓下螺母；3.4豎直滑塊；3.5彈簧組；4加熱與冷卻裝置；4.0加熱閥門；4.1水流管道；4.2冷卻閥門；5脫模裝置；5.0液壓缸；5.1楔形滑塊；6底板；7機架；8模具；9纖維；10纖維格柵成品。

具體實施方式

下面結合說明書附圖和具體實施方式對本實用新型做進一步說明。

參閱圖1，本實用新型提出的一種纖維格柵模塑成型一體機，由編織裝置1、注塑裝置2、壓緊排氣裝置3、加熱與冷卻裝置4、脫模裝置5、底板6、機架7及模具8組成：編織裝置1安裝于機架7頂端，注塑裝置2安裝于機架7左右兩側，模具8安裝于機架7中部，壓緊排氣裝置3安裝于模具8后側，加熱與冷卻裝置4安裝于模具8底面及左右兩側，脫模裝置5安裝于模具8底側。本實用新型采用一體式布局，結構緊湊，適用于現有纖維格柵生產設備的改裝升級，實現纖維格柵全工藝流程一體化生產。