[發明專利]高精度叉車軸承套圈的鍛造工藝

在審

• 申請號: 201611242014.X
• 申請日: 2016-12-29
• 公開（公告）號: CN106736293A
• 公開（公告）日: 2017-05-31
• 發明（設計）人: 陳勝東
• 申請（專利權）人: 常熟市常軸軸承有限公司
• 主分類號: B23P15/00
• 分類號: B23P15/00
• 代理公司: 北京瑞思知識產權代理事務所(普通合伙)11341
• 代理人: 張建生

技術領域

本發明涉及軸承加工領域，特別是涉及一種高精度叉車軸承套圈的鍛造工藝。

背景技術

叉車軸承不同于一般的普通軸承，其在質量上，軸承材料上，性能上都要好于一般軸承。叉車廣泛應用于港口、車站、機場、貨場、工廠車間、倉庫、流通中心和配送中心等，并可進入船艙、車廂和集裝箱內進行托盤貨物的裝卸、搬運作業，在企業的物流系統中扮演著非常重要的角色，是托盤運輸、集裝箱運輸必不可少的設備，是機械化裝卸、堆垛和短距離運輸的高效設備，是物料搬運設備中的主力軍。自行式叉車出現于1917年。第二次世界大戰期間，叉車得到發展。中國從20世紀50年代初開始制造叉車。特別是隨著中國經濟的快速發展，大部分企業的物料搬運已經脫離了原始的人工搬運，取而代之的是以叉車為主的機械化搬運。因此，在過去的幾年中，中國叉車市場的需求量每年都以兩位數的速度增長。

幾乎每部叉車都有一個承受較高動態和靜態負荷的升降裝置。它必須能夠經受住日常運作中的強烈碰撞、振動以及惡劣的工況環境，比如高熱、潮濕、灰塵或腐蝕性介質等。因此，升降裝置的導向機構應當特別結實，并且具有卓越的夾持能力。為了保證升降重物的精準移動，必須使門架和貨叉架在低摩擦和幾乎無游隙的狀態下進行相互運動。現有叉車軸承都是采用國外進口軸承，國內生產的軸承由于在加工技術上存在的難以克服的缺陷，很難達到使用要求。

發明內容

本發明主要解決的技術問題是：針對現有技術的不足，提供一種高精度叉車軸承套圈的鍛造工藝，能夠提高鍛造質量，延長軸承套圈的使用壽命，同時提高金屬材料利用率，節約原材料，降低成本。

為解決上述技術問題，本發明采用的一個技術方案是：提供一種高精度叉車軸承套圈的鍛造工藝，包括：下料-加熱-鍛造-壓平-擴孔-噴丸，所述加熱時溫升為28-30℃/min，所述鍛造是在1150~1170℃溫度下保溫10~12分鐘，所述壓平時的壓平量為套圈寬度的18%~20%，所述擴孔時的擴孔比為1.3~1.5。

在本發明一個較佳實施例中，所述下料為熱剪切下料。

在本發明一個較佳實施例中，所述熱剪切下料的溫度為650~680℃。

在本發明一個較佳實施例中，所述加熱采用中頻感應電爐加熱。

在本發明一個較佳實施例中，所述鍛造采用高速高壓氮氣鍛造。

本發明的有益效果是：通過控制加熱時的溫升及鍛造溫度，提高鍛造質量，延長軸承套圈的使用壽命，通過控制壓平量和擴孔比，獲得與產品形狀相近的毛坯，從而提高金屬材料利用率，節約原材料，降低成本。

具體實施方式

下面對本發明的較佳實施例進行詳細闡述，以使本發明的優點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本發明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。

本發明實施例包括：

一種高精度叉車軸承套圈的鍛造工藝，包括：下料-加熱-鍛造-壓平-擴孔-噴丸，所述加熱時溫升為28-30℃/min，所述鍛造是在1150~1170℃溫度下保溫10~12分鐘，所述壓平時的壓平量為套圈寬度的18%~20%，優選為18%，所述擴孔時的擴孔比為1.3~1.5，優選為1.4。

所述下料為熱剪切下料，所述熱剪切下料的溫度為650~680℃，能夠提高剪切質量，避免切斷面變形及毛刺等問題，使材料利用率提高50%-60%。

所述加熱采用中頻感應電爐加熱，其加熱速度快，自動化程度高。

所述鍛造采用高速高壓氮氣鍛造，選取鍛造壓力25MPa，鍛造速度135mm/s，使得鍛造件的尺寸精度高出3倍以上，質量可靠，同時提高生產效率6倍以上。

本發明揭示了一種高精度叉車軸承套圈的鍛造工藝，通過控制加熱時的溫升及鍛造溫度，提高鍛造質量，延長軸承套圈的使用壽命，通過控制壓平量和擴孔比，獲得與產品形狀相近的毛坯，從而提高金屬材料利用率，節約原材料，降低成本。

以上所述僅為本發明的實施例，并非因此限制本發明的專利范圍，凡是利用本發明說明書內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本發明的專利保護范圍內。