[發明專利]一種耐腐蝕動力鋰電池鋁殼及其制備方法

在審

• 申請號: 201611191166.1
• 申請日: 2016-12-21
• 公開（公告）號: CN106784419A
• 公開（公告）日: 2017-05-31
• 發明（設計）人: 周潤杰
• 申請（專利權）人: 常熟高嘉能源科技有限公司
• 主分類號: H01M2/02
• 分類號: H01M2/02
• 代理公司: 北京瑞思知識產權代理事務所(普通合伙)11341
• 代理人: 張建生

技術領域

本發明涉及動力電池殼體領域，特別是涉及一種耐腐蝕動力電池鋁殼及其制備方法。

背景技術

鋰離子電池具有質量輕、高比能、長壽命和使用安全等特點，成為了新一代的動力電池，并越來越多地在電動車輛和儲能領域里得以運用。

鋁殼具有重量輕、韌性好、加工方便、重量比能量高等優點，目前的應用比較廣泛，尤其是在容量較高的汽車動力電池領域。但有些鋁殼在長期存放或使用過程中，會發生腐蝕，導致鋁殼漏液，不僅污染環境，而且造成很大的安全隱患。鋁殼腐蝕的原因主要有接觸腐蝕性物質的外部腐蝕和內部發生副反應導致的內部腐蝕。其中，內部腐蝕是由于Li嵌入鋁殼中形成松散的鋁鋰合金產生化學反應造成的腐蝕。

發明內容

本發明主要解決的技術問題是提供一種耐腐蝕動力電池鋁殼及其制備方法。

為解決上述技術問題，本發明采用的一個技術方案是：提供一種耐腐蝕動力電池鋁殼，包括：鋁殼本體，所述鋁殼本體包括由外向內依次復合鋁制基板、鋁箔和銅箔；所述鋁箔和鋁制基板之間采用冷軋鍛合的方式復合，所述銅箔與所述鋁箔之間采用爆炸軋制復合的方式復合。

在本發明一個較佳實施例中，所述鋁箔和銅箔的總厚度占所述鋁制基板厚度的1/7～1/10。

在本發明一個較佳實施例中，所述鋁箔和銅箔的厚度之比為1：2～3。

為解決上述技術問題，本發明采用的另一個技術方案是：提供一種耐腐蝕電池鋁殼的制備方法，包括如下步驟：

（1）制備鋁制基板：采用厚度較厚的軟態鋁板為基板；

（2）制備鋁箔和銅箔復合板：將所述鋁箔和銅箔先經爆炸復合法生產出軋制胚，然后再軋制成復合板；

（3）制備鋁殼板材：將步驟（2）中制備的復合板的鋁箔一面貼附在步驟（1）中制備的鋁制基板上，采用冷軋復合的方式連續軋復合；

（4）拉伸成型：將步驟（3）中制備的復合板經冷拉伸工藝制備成所述鋁殼。

本發明的有益效果是：本發明一種耐腐蝕動力電池鋁殼的制備方法，其通過兩次軋制工藝在鋁制基本內部軋制復合鋁箔和銅箔，有效阻止鋰電池與鋁制殼體的接觸，從而抑制或延緩殼體內的腐蝕反應，提高鋁殼的抗腐蝕性能，對提高鋁殼的防腐蝕性能具有重要的意義，實用性較強，市場前景廣闊。

附圖說明

圖1是本發明一種耐腐蝕動力電池鋁殼殼體的結構示意圖；

附圖中各部件的標記如下：1.鋁殼殼體，11.鋁制基板，12.鋁箔，13.銅箔。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明的較佳實施例進行詳細闡述，以使本發明的優點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本發明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。

請參閱圖1，本發明實施例包括：

實施例1

一種耐腐蝕動力電池鋁殼，包括：鋁殼本體1，所述鋁殼本體包括由外向內依次復合鋁制基板11、鋁箔12和銅箔13；其中，所述鋁箔12和銅箔3的總厚度占所述鋁制基板11厚度的1/15～1/20；所述鋁箔12和銅箔13的厚度之比為1：2～3。

上述鋁箔12和鋁制基板11之間采用冷軋鍛合的方式復合，銅箔13與鋁箔12之間采用爆炸軋制復合的方式復合。

上述耐腐蝕電池鋁殼的制備方法，具體步驟如下：

（1）制備鋁制基板：采用厚度較厚的軟態鋁板為基板；

（2）制備鋁箔和銅箔復合板：將所述鋁箔和銅箔先經爆炸復合法生產出軋制胚，然后再軋制成復合板；

（3）制備鋁殼板材：將步驟（2）中制備的復合板的鋁箔一面貼附在步驟（1）中制備的鋁制基板上，采用冷軋復合的方式連續軋復合；

（4）拉伸成型：將步驟（3）中制備的復合板經冷拉伸工藝制備成所述鋁殼。

例如，

1、首先采用厚度為2mm，寬度為45mm，牌號為3003的軟態鋁板為基材；

2、采用寬度為45mm，厚度為0.3mm的鋁箔，采用寬度為45mm，厚度為0.8mm的銅箔，通過爆炸復合法生產出軋制胚，再將軋制坯軋制成復合板；

3、將上述軋制后的復合板的鋁箔一側與鋁制基板復合，通過相疊連續軋制復合成耐腐蝕板；

4、通過拉伸工藝將耐腐蝕板拉制成鋁制基板在外側的殼體。

上述殼體因其內壁面軋制復合一層惰性銅箔層，故可有效避免Li與鋁反應生成鋁鋰合金，從而提高殼體的抗腐蝕性能。

以上所述僅為本發明的實施例，并非因此限制本發明的專利范圍，凡是利用本發明說明書及附圖內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本發明的專利保護范圍內。