[發明專利]跨鐵路橋轉體連續梁施工方法

有效

• 申請號: 201611149232.9
• 申請日: 2016-12-14
• 公開（公告）號: CN106758831B
• 公開（公告）日: 2018-09-21
• 發明（設計）人: 任懿;張光;段戰國;丁海濱;涂強強;劉福春;曹樹強
• 申請（專利權）人: 中鐵十九局集團第二工程有限公司;中鐵十九局集團有限公司
• 主分類號: E01D21/00
• 分類號: E01D21/00;E01D21/08;E02D5/38;E02D15/06;E02D15/04
• 代理公司: 北京市東方至睿知識產權代理事務所(特殊普通合伙) 11485
• 代理人: 史惠莉

1.跨鐵路橋轉體連續梁施工方法，其特征是：具體施工方法：

一，鉆孔樁施工，采用沖擊鉆機成孔，安裝鋼筋籠和灌注水下混凝土完成樁基施工，采用導管法灌注水下混凝土，導管直徑為300mm；

a、樁位放樣：

用全站儀準確測量出鉆孔樁的中心位置，在已放出的中心位置處設置木樁，并設置護樁，在木樁上標記出樁位中心及護樁的位置，并用砼包裹護樁，樁位放樣完成后埋設護筒；

b、鋼護筒埋設：

鋼護筒起沖孔導向的作用，埋設前，在樁位處挖出比鋼護筒外徑大30cm的圓坑，深度依據鋼護筒定，然后在坑中填筑30cm厚粘土，分層夯實并將頂面整平，通過測量恢復樁孔中心至坑底，再將護筒吊放于坑底，調整護筒位置使護筒中心與孔位中心重合，并調好護筒垂直度；在護筒周圍對稱均勻回填粘土，分層夯實；回填完成后，以鉆頭通過型鋼對稱傳力將護筒向下壓至高出地面0.3m時停止；

c、安裝沖擊鉆：

安裝沖擊鉆時，鉆架固定在平臺上，通過鉆架上滑輪輪緣的鉛垂將沖擊錘尖對準樁位中心，其偏差不得大于2cm；

d、泥漿制備：

泥漿由膨潤土、純堿、水組成：膨潤土、純堿和水的重量比為130:4.5:950；

膨潤土采用以蒙脫石為主的優質鈉質膨潤土；

純堿主要作用是增大PH值，使粘土顆粒進行分散；

e、鉆進成孔：

(1)開鉆前，在護筒內加入適量粘土；地表土層松疏時，還要混和加入適量小片石，然后注入泥漿和清水，借助錘頭的沖擊把泥膏、石塊擠向孔壁，以加固護筒角；孔口段應反復造孔；

(2)剛開鉆時保持鉆錘穩定，使孔口第一段豎直能起導向作用，升降錐頭時沖錘不要碰撞鋼護筒；

(3)在軟硬巖層交界面處應慢速鉆進；

(4)鉆進過程中隨時注意護筒內的水位差變化，孔內泥漿水平面須高出護筒腳0.5m以上，以免泥漿面蕩漾損壞護筒刃腳孔壁，但比護筒頂面低0.3m，防止泥漿溢出；水位不足時應及時補水防止刃腳涌砂；

(5)正常鉆進時，每進尺2m或土層變化處均立即撈取渣樣，判斷地質情況，根據實際情況隨時調整鉆機鉆速，進尺速度；

f、清孔；

清孔采用換漿法清孔，將泵管伸入孔底位置，加大功率不斷地向孔內送漿；保證清空后孔內泥漿各項技術指標達到要求，即：孔內排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2％，粘度17～20s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱樁不大于5cm，摩擦樁不大于20cm；

g、鋼筋籠制作及安裝：

下料后的鋼筋切割端面垂直于鋼筋軸線，鋼筋籠骨架的頂端設置吊環，吊裝鋼筋籠入孔時采用三點起吊法，為防止鋼筋籠吊裝時發生變形，每隔2m設置一道三角形內撐筋，內撐筋卡于加強筋上，當鋼筋籠下至孔口時拆除內撐筋；

在護筒外側搭設枕木，保證枕木高于護筒頂面，現場制作吊環，將兩個吊環穿過工字鋼，然后架在枕木上，最后與主筋焊接；

每個鋼筋籠需設置主筋作為接地鋼筋，接地主筋接頭處采用加焊搭接鋼筋的方式以保證有效連通；

開始灌注混凝土時，放入隔水塞使導管中下落的混凝土與泥漿分離，其目的是在混凝土的重力作用下，隔水塞將水向下推動；直至導管內的水完全排出，從而完成首批混凝土的灌注；

首批灌注混凝土的數量應滿足導管首次埋置深度1m以上的要求；

首批混凝土入孔以后，立即測探孔內混凝土面高度，計算導管埋置深度，若符合規范要求，即正常灌注；在灌注過程中，導管埋置深度控制在2m～6m以內，并隨時測探樁孔內混凝土面的位置，及時調整導管埋深；混凝土應連續灌注，灌注中不得中斷；

在灌注接近樁頂時，保持導管內的混凝土壓力；測量混凝土的頂面高程，控制樁頂灌注標高比設計樁頂標高高1m左右，超灌部分在承臺施工前應鑿除；

在拔出最后一段長導管時，放慢灌注速度；

二，轉體結構施工：

轉體結構由下轉盤、球鉸、上轉盤、轉體牽引系統組成；

下轉盤為支承轉體結構全部重量的基礎，轉體完成后，與上轉盤共同形成基礎，轉盤采用C50混凝土，下轉盤上設置轉體系統的下球鉸、撐腳的環形滑道及轉體牽引與助推千斤頂反力座；

下轉盤分兩次澆筑施工；第一次在綁扎底層鋼筋、側面鋼筋、內豎向鋼筋、各種預埋鋼筋和預埋件后，立模澆筑水平2.75m高混凝土；第二次在下球鉸和滑道安裝固定后，綁扎其余鋼筋，澆筑第二層0.75m高混凝土及千斤頂反力座；

球鉸由上、下球鉸、球鉸間鑲嵌四氟乙烯片、上下球鉸的固定鋼銷軸、下球鉸定位鋼定位架組成，上球鉸平面直徑4.1m，下球鉸平面直徑3.8m；

下轉盤分二個階段澆筑，第一次澆筑混凝土至下球鉸定位架底15cm處；球鉸和滑道、預埋件、鋼筋安裝固定以后，澆筑第二次混凝土；

定位架安裝采用定位鋼筋、定位型鋼和調平墊板相結合的方式；下轉盤混凝土首次澆筑時，預埋定位架定位鋼筋，定位架安裝前，先在定位架底部對應位置設置調平墊板，各墊板頂面高差控制在1mm以內，定位架安裝時進行精確對中并調整其頂面高程，同時安裝定位型鋼，將定位架與其定位鋼筋、定位型鋼焊接牢固；

利用固定調整架及調整螺栓將下球鉸懸吊，調整中心位置，然后依靠固定調整螺桿上下轉動調整標高；精確定位及調整完成后，對下轉盤球鉸的中心、標高、平整度進行復查；中心位置利用全站儀檢查，標高通過千斤頂進行調整，采用精度為0.03mm的水準儀及鋼銦尺多點復測，經檢查合格后將調整螺栓與橫梁之間擰緊固定，并在定位架與下球鉸之間焊接10cm長的鋼板加強固定；

在撐腳的下方設寬0.65m的環形可調式滑道，滑道中心的直徑為7.85m；

施工時，先安裝滑道定位架，定位架安裝完成后，進行滑道安裝；滑道現場采取分節段拼裝，利用調整螺栓調整固定；轉體時保證撐腳可在滑道內滑動；滑道頂面高出下轉盤混凝土頂面1cm，且整個滑道面在同一水平面上，其相對高差不大于2mm；

下球鉸及滑道安裝完成后，安裝相應的鋼筋和預埋件，進行下轉盤混凝土的二次澆筑；為防止后期施工過程中水或雜物進入上下球鉸之間的空隙，施工時下轉盤混凝土頂面比下球鉸頂面低2cm；

上球鉸的安裝步驟如下：

⑴清理上下球鉸球面；

⑵在中心銷軸套管中放入黃油聚四氟乙烯粉，將中心銷軸放到套管中，調整好垂直度與周邊間隙；

⑶在下球鉸凹球面上由內到外安裝聚四氟乙烯滑動片，各滑動片應位于同一球面，其誤差不大于0.9mm；在球面上滑動片間涂抹黃油聚四氟乙烯粉，使黃油聚四氟乙烯粉均勻充滿滑動片之間的空間，并略高于滑動片頂面；

⑷將上球鉸吊裝到位，套進中心銷軸內；用導鏈微調上球鉸位置，使之水平并與下球鉸外圈間隙垂直；

⑸球鉸安裝完畢對周邊進行防護，上下球鉸之間用膠帶纏繞包裹嚴密，確保雜質不進入到摩擦面內；

安裝完成后綁扎反力座鋼筋，立木模澆筑牽引支座砼和助推反力支座砼；

在對應滑道位置上的轉盤內共設有8對雙φ650mm x 24mm的撐腳，撐腳高0.785m，撐腳鋼管內灌注C50微膨脹混凝土；撐腳中心線的直徑為7.85m；在下轉盤混凝土澆筑完成，上球鉸安裝及助推反力座砼澆筑后安裝撐腳，撐腳與滑道之間的空隙設為20mm，撐腳與滑道之間的空隙放石英砂，在石英砂四周采用木框將其定型；轉體前根據撐腳與滑道之間的空隙，在滑道面內撐腳底鋪裝聚四氟乙烯板，并在聚四氟乙烯板與滑道的接觸面涂黃油聚四氟乙烯粉；在每個轉盤滑道上撐腳之間設若干砂箱，砂箱內設石英砂，砂箱使用前預壓35Mpa；

施工時使用測量儀進行平面和高程控制；平面控制采用全站儀，使中心點的定位精度達到±1mm以內；高程控制采用水準儀，精度為0.03mm；

上轉盤施工：

上承臺底層鋼筋安裝完成后，安裝定位兩束牽引索，為保證轉體時牽引索之間互不干擾的工作，牽引索鋼絞線24束正旋和24束反旋；牽引索在砼內的預埋端采用錨具錨固，并利用固定在底層鋼筋上的定位鋼板確定鋼絞線的平面位置和高度，同一對牽引索的錨固端在同一直線上并對稱于轉臺的圓心，每根索的預埋高度和牽引力方向應一致，每根索埋入轉盤長度5.47m，施工時，預埋牽引索支撐鋼筋，并在牽引索中心預留25mm深的半圓形槽口，牽引索外漏部分圓順纏繞在轉盤周圍，互不干擾地擱置于預埋筋上；

上轉盤設縱橫向預應力筋，縱向設24根12-7φ5mm鋼絞線，橫向設30根12-7φ5mm鋼絞線；縱、橫向鋼絞線單端張拉，張拉端、錨固端交錯布置，張拉端采用15-12錨具，固定端采用15-12P錨具；管道采用內徑φ90mm金屬波紋管，施工時，用定位鋼筋將管道按設計位置安裝固定，上轉盤混凝土強度達到設計強度的100％后，先張拉50％縱、橫向鋼絞線，然后注漿封錨，待縱、橫向管道漿體強度達到設計要求后，張拉另外一半縱、橫向鋼絞線，最后注漿封錨；管道壓漿用水泥漿強度為40MPa；

上轉盤砼澆筑：

上轉盤分兩次澆筑施工；第一次在上球鉸、鋼撐腳完成后，安裝上球鉸鋼筋網片、轉臺鋼筋，澆筑轉臺1.7m高混凝土；第二次在安裝完成上轉盤其他鋼筋、墩身預埋筋后，澆筑上轉盤2.0m高混凝土；承臺采用C50砼，澆筑順序由周邊向中心，平面分層澆筑高度30cm到40cm左右；

上、下轉盤臨時約束：

墩梁施工時，為保證不發生相對位移和轉動，在下承臺頂面的撐腳之間安裝限位梁，限位梁與支撐腳之間布置鋼支撐，并用鋼楔子打緊，轉體施工前，打掉剛楔子，以利轉體，同時保留部分限位型鋼，用作啟動助推反力梁；

三，墩身施工：

中墩混凝土1次澆筑完成，邊墩混凝土澆筑分2段澆注，第一次澆注9m高，第二次澆筑剩余部分；

將墩身接地線與承臺連接好，并在靠近線路設置絕緣板；

采用雙排鋼管腳手架，排距0.9m，步距1.2m，立桿間距1.2m距地面0.2m高設掃地桿，沿架子高度方向每隔4m左右設剪力撐一道，剪力撐與地面的夾角在45度至60度之間，腳手架與墩身鋼模間凈距不小于0.5m；

墩身采用桁架式整體鋼模，模板在現場拼裝成整體，安裝桁架支撐，采用吊車整體吊裝就位，與承臺預埋型鋼連接固定；

混凝土澆筑前，將承臺與墩身接頭處混凝土進行鑿毛，清除浮漿及松動部分，沖洗干凈，并整修連接鋼筋；

澆筑時在墩身整個平截面內對稱水平分層進行，澆筑層厚控制在30cm以內，保證混凝土密實和表面光滑整齊，無墊塊痕跡；

墩臺混凝土達到拆模強度后拆除模板；

拆模后的混凝土立即使用保溫保濕的無紡土工布覆蓋，外貼隔水塑料薄膜，不間斷養護，養護時間不少于7天，之后拆除無紡土工布，再用塑料薄膜緊密覆蓋，保濕養護14天以上；

主墩支座安裝及臨時固結施工：

為保證橋梁懸臂澆注階段能抵抗不平衡力矩，在墩頂部位設置墩梁固結措施，在墩柱內預埋規格為φ32mm精軋螺紋鋼筋，精軋螺紋鋼筋通過臨時支座穿入箱梁0#塊底板，與箱梁一起澆注，待箱梁0#塊澆注完成后，完成墩梁固結；

永久支座安裝：

連續箱梁采用GTQZ球形鋼支座，邊支座為5000KN級、中支座為17500KN級，分別為縱向活動、橫向、多向活動和固定支座四類，與梁體及墩臺采用錨栓+底柱的方式與支座墊板組合方式連接錨固，其中固定支座布設于橋墩的左側；

施工墊石前，參照支座噸位預留螺栓孔，預留孔的直徑允許偏差為0-20mm，孔深度允許偏差為0-50mm，澆注完成后應及時對標高、平整度、預留孔位置進行復測；

支座墊石處理完畢并鑿毛后，根據確定的支座類型即可開始安裝，對于重量較大的支座需采用千斤頂進行調整標高和平整度，較小的采用鋼楔調整，調整結束仔細檢查標高、平整度、中線以及與墊石間空隙，無誤后開始支立灌漿用模板，支座螺栓孔與墊層一起灌注，支座安裝采用重力式灌漿法，灌注必須保證從支座中心向四周流淌，安裝完后支座底板四角高差不大于1mm；

托架預壓：

墩身每側布設2榀三角托架，托架主構件采用雙拼的[36b槽鋼及I36b工字鋼，托架焊接拼裝時采用角焊縫連接方式，φ25mm鋼筋與鋼板焊縫厚度不小于7.5mm，鋼板與槽鋼焊縫厚度不小于6.7mm，托架與鋼板連接處增設2cm厚加強鋼板；托架水平桿及斜桿處設[16a槽鋼剪刀撐用于增加托架穩定性，托架上部橫橋向布設I36b工字鋼分配梁，分配梁上部布設15*15cm方木排架，10*10cm背肋方木及竹膠板；

預壓方法：采用混凝土預制塊預壓進行加載預壓，預制塊尺寸為：1.5m*0.9m*0.7m,重2.2T；

分級加載：加載時按照預壓計算荷載60％、80％、100％分三級加載，加載時，根據不同的位置分別使用重2.2t的混凝土塊加載；

測出彈性和非彈性變形：

模板：

①底模：采用木結構模板；

②外側模：利用掛籃懸澆段模板，支撐在托架懸臂橫梁上，掛籃模板采用定型桁架式大面積鋼模，背楞為定型式鋼桁架，外模框架鋼桁架下設碗扣支架作為翼緣板混凝土荷載的支架；

③內模及端頭模：

箱梁內模及橫隔板模板采用木膠板或竹膠板，人洞模板采用1.5cm厚竹膠板制作，箱梁端頭模板采用定型鋼模，在端頭模上割孔將箱梁接縫縱向鋼筋伸出模板，模板拼裝與鋼筋綁扎交替進行，先進行底板模板、外側模板拼裝，然后進行底板及腹板鋼筋、預應力安裝，再進行內模板拼裝，最后進行頂板鋼筋及預應力安裝；

鋼筋、預應力筋及波紋管綁扎成型的施工順序如下：

綁扎底板鋼筋、綁扎腹板及隔墻鋼筋、安裝豎向預應力管道和預應力筋、安裝腹板內縱向波紋管、安裝內模后綁扎頂板鋼筋，安裝頂板預應力管道；

砼按自邊向中、先底板、再腹板及頂板的順序澆筑砼，中間不留施工縫，在砼澆筑時采取在頂板肋部鋼筋位置預制兩個下灰道；先在底板上整體澆筑50cm厚砼，再從板預制的下灰道澆筑底板、腹板，同時澆筑中隔梁砼；腹板砼采用分層澆筑，分層厚度不大于30cm；

連續梁混凝土養護：

⑴混凝土灌注結束后，立即覆蓋塑料薄膜保水，蓋遮陽防雨罩；待混凝土表面硬化到能夠上人時，開始對梁面進行抹面作業，抹面作業時應邊抹邊覆蓋塑料薄膜；

⑵混凝土抹面工序結束后，在梁體表面采用土工布覆蓋灑水，并在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數應以保持混凝土表面充分潮濕為度；

⑶連續梁內養護；

梁內縱橋方向預應力筋束采用后穿束法，但對于單端張拉的預應力筋束，采用先穿束法；

縱向預應力筋采用標準強度1860Mpa，直徑φ15.2mm鋼絞線，錨固體系采用自錨式拉絲體系；

橫向預應力筋也采用標準強度1860Mpa，直徑φ15.2mm鋼絞線，在頂板和墩柱上的隔梁位置布置，錨固體系采用BM15－4P錨具及配套的支承墊板，橫向預應力采用單端張拉工藝；

豎向預應力筋采用φ32mm高強精軋螺紋鋼筋，抗拉極限強度830MPa,錨下張拉控制力為705.5MPa，錨固體系采用JLM-25型錨具；

張拉：

預應力筋張拉施工一次性施工完成，當梁體強度達到設計的95％，彈性模量達到設計的100％，且砼的齡期大于7天時方可進行張拉；

預應力筋采用兩端同步張拉，并左右對稱進行，最大不平衡束不應超過1束，張拉順序為先腹板束，后頂板束，張拉應從外到內對稱進行，各節段先張拉縱向再豎向再橫向，并及時壓漿，張拉過程要盡量保持兩端伸長量一致；

初始張拉力按20％錨下應力控制，張拉到設計錨下應力后持荷3分鐘以上，量測伸長值回油錨固，所有預應力張拉均采用雙控法，即延伸量和張拉控制應力，實際伸長值與理論延伸量控制在±6％內，頂板橫向預應力采用千斤頂進行張拉，張拉采用單端交替進行，墩頂橫隔板也采用單端交替進行張拉，張拉順序：從隔板外側至內側對稱張拉；

終張拉完畢后，在2天之內進行管道壓漿作業；壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道從最低點壓入；對結構或構件中上下分層設置的孔道，先下后上順序壓漿，同一管道的壓漿要連續進行，一次完成；智能壓漿系統可以同時對兩個孔道進行壓漿，同一構件的壓漿要在5小時內全部完成；

封錨：

張拉端采用C50砼封錨，混凝土間隙用C50水泥漿填封，混凝土澆筑前在新老混凝土結合面上鑿毛，采用簪子和小錘鑿毛老混凝土與新混凝土面的連接部位，露出新鮮混凝土面積不小于總面積75％，之后用水沖洗干凈并使新老混凝土接觸面充分吸水后方可進行澆筑，并要求振搗密實，及時抹面壓光，封錨后混凝土與原端面錯臺不超過2mm；

涂刷聚氨酯防水涂料，涂刷厚度為1.5mm；

掛籃拼裝；掛籃主要由主桁架、行走及錨固系統、吊桿系統、底托系統、模板系統五大部分組成；

四，懸臂段施工：

連續梁懸臂段施工采用掛籃懸澆方式施工，在前一個塊段施工完成后，通過掛籃移動，移至下一個塊段，并調整底模標高實現塊段高度變化，通過在前一個塊段預留掛籃后錨孔進行掛籃的固定；

直線段混凝土條形基礎下地基基礎采用換填建筑磚渣處理，換填深度1.5m，換填頂面地基承載力不小于159Kpa，換填基底承載力不小于89Kpa；地基換填分層壓實并檢測，分層厚度不大于30cm；

支架搭設：

直線段采用直徑530mm，壁厚10mm鋼管樁支架，墩旁一排樁設于承臺頂，其余一排樁設C25混凝土條形基礎；

預埋鋼板厚20mm，頂面與混凝土面齊平，每塊鋼板設2根50cm長錨固鋼筋，錨固筋采用φ16mm圓鋼筋，直線段預埋鋼板間距2×2.5m，沿縱軸線對稱布置，鋼管樁與預埋鋼板焊接連接；

將遮板、邊豎墻和接觸網立柱基礎與梁部施工同步進行，轉體前施工完成；

五、橋梁轉體：

橋梁正式轉體前，需進行稱重平衡試驗，測試轉體部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系數參數，實現橋梁轉體的配重要求；

稱重前的準備工作

⑴安裝中跨合攏段的吊架；

⑵撤除梁頂所有材料、機具、設備；

⑶檢查上轉盤撐腳下滑板；

⑷安放千斤頂、大量程百分表；

(5)拆除支架、砂箱，在撐腳下安裝黃油聚四氟乙烯板；

⑹觀察轉體結構是否傾斜及傾斜方向以確定其狀態；

稱重試驗：

在上轉盤下用千斤頂施加力，分別用位移計測出球鉸由靜摩擦狀態到動摩擦狀態的臨界值，上轉盤兩側的力差即為不平衡重量；

根據該狀態的測試方法，在兩幅梁的承臺底面布置千斤頂和位移傳感器，實施兩幅梁的不平衡力矩測試；

轉體施工設備配置：

每個橋墩轉體配置一個自動連續頂推轉體系統和一個助推轉體系統，自動連續頂推轉體系統由一個QK-8主控臺，兩臺ZLD200型200t連續千斤頂和兩臺ZLDB液壓泵站組成，該自動連續頂推轉體系統可以提供轉體結構啟動后所需全部扭矩；助推轉體系統由兩YDCW150型150t千斤頂和兩臺ZB4-500型油泵構成；

兩臺連續千斤頂分別水平、平行、對稱的布置于轉盤兩側，千斤頂的中心線必須與上轉盤外圓相切，中心線高度與上轉盤預埋鋼絞線的中心線水平，同時要求兩千斤頂到上轉盤的距離相等，且距牽引索脫離轉向索鞍的切點距離大于5米；千斤頂放置于配套的反力架上，反力架通過電焊或高強螺栓與反力墩固定，反力墩與反力架必須能夠承受200t拉力的作用；

轉體轉盤埋設有兩束牽引索，每束由24根強度等級為1860Mpa、7φ5鋼絞線組成，每根7φ5鋼絞線所能承受最大拉力26t，每束承受的最大拉力為624t；

預埋牽引索時清潔各根鋼絞線表面的銹跡、油污，逐根順次沿著既定索道排列纏繞后，穿過ZLD200型連續頂推千斤頂，牽引索的另一端設置固定錨具，已在上轉盤澆筑時預埋入上轉盤混凝土體內，作為牽引索固定端；

將預埋好的鋼絞線牽引索順著牽引方向繞上轉盤后穿過千斤頂，并用千斤頂的夾緊裝置夾持住；先用YDCW150型千斤頂在5～10Mpa油壓下逐根對鋼絞線預緊，再通過頂推千斤頂在2～3Mpa油壓下對該束鋼絞線整體預緊，使兩束牽引索各鋼絞線持力基本一致，牽引索索道與對應千斤頂軸心線應在同一標高上；

梁體即將就位時，停止連續千斤頂的連續工作狀態，使其處于點動工作狀態，直至轉體就位；

橋梁轉體時兩墩同時啟動，連續千斤頂公稱油壓相同，轉體采用同種型號的兩套液壓設備，轉體時按校驗報告提供的參數控制好油表壓力，上轉盤最外圓周上的點每分鐘轉動5.2cm，轉體前在轉盤上按每段長2.6cm均勻布置50個刻度，轉體過程中隨時觀測兩個轉盤的轉過刻度，觀察兩個轉體的鋼絞線是否等速；

轉體前在轉體就位位置安裝I40a工字鋼橫梁，使工字鋼橫梁與轉盤撐腳接觸位置即為轉體就位位置，每座轉體在上、下盤的滑道之間均設置有6個保險撐腳，撐腳走板底面距離滑道頂面預留有20mm的縫隙，轉體結構精確就位后，采用鋼抄手進行抄墊固定，并用電焊將鋼抄手同撐腳走板鋼板、連同上盤滑道預埋鋼板立即進行全面焊接聯接；

先讓輔助千斤頂達到預定噸位，啟動動力系統設備，并使其在“自動”狀態下運行；

每個轉體使用的對稱千斤頂的作用力始終保持大小相等、方向相反，以保證上轉盤僅承受與摩擦力矩相平衡的動力偶，無傾覆力矩產生；

軸線偏差主要采用連續千斤頂點動控制來調整，若轉體到位后發現有輕微橫向傾斜或高程偏差，則采用千斤頂在上下盤之間適當頂起拱，進行調整；

封固轉盤：

經過轉體和精確定位階段并檢測平面位置、標高均符合設計要求后，立即在8對撐腳兩側下轉盤承臺上焊接型鋼反力架，打入鋼楔塊，并將其臨時鎖定，保證轉體單元不再產生位移，清洗底盤上表面，焊接預留鋼筋，立模澆筑封固混凝土、使上轉盤與下轉盤連成一體，混凝土澆筑時振搗密實，以保證上、下盤密實連接；

六、合攏段施工及體系轉換：

按照“先邊跨、后中跨”的順序進行合攏段施工，箱梁轉體到設計預定位置并對轉體托盤進行固封，待固封混凝體的強度達到設計強度的100％后，即可進行箱梁合攏施工；

在合攏口剛性支撐鎖定后，進行邊跨的合攏段施工，待邊跨合攏段混凝土強度和彈性模量均達到設計要求后張拉邊跨合攏束，并拆除臨時固結和臨時支座，成為單懸臂體系，然后采用同樣方法澆筑中跨合攏段砼，張拉預應力束，拆除模板，完成體系轉換。