[發明專利]一種原位反應制備的硅硼碳氮鋯復相陶瓷及其方法在審
| 申請號: | 201611030468.0 | 申請日: | 2016-11-16 |
| 公開(公告)號: | CN106699187A | 公開(公告)日: | 2017-05-24 |
| 發明(設計)人: | 賈德昌;苗洋;楊治華;段小明;周玉 | 申請(專利權)人: | 哈爾濱工業大學 |
| 主分類號: | C04B35/565 | 分類號: | C04B35/565;C04B35/58;C04B35/65;C04B35/624 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 原位 反應 制備 硅硼碳氮鋯復相 陶瓷 及其 方法 | ||
技術領域
本發明涉及一種原位反應制備的硅硼碳氮鋯復相陶瓷及其方法,屬于硅硼碳氮鋯陶瓷復合材料及其制備方法技術領域。
背景技術
硅硼碳氮陶瓷復合材料本身的共價鍵結構賦予其較高的熱穩定性、抗高溫氧化、抗高溫蠕變等性能,加之其具有密度低、彈性模量低等優點,是一種新型的多功能高溫防熱材料,可用于航天器的機頭錐帽、機翼前緣、舵面、蓋板和噴管等。
硼化鋯陶瓷常溫和高溫下強度均很高,耐熱震性好。具有耐高溫、電阻小、高溫下抗氧化等諸多優點。通過溶膠凝膠法將硼化鋯引入到硅硼碳氮基體中,能夠很好的提高陶瓷材料的整體性能。然而,陶瓷本身的高共價鍵性又使其成為一種本質脆性材料,在使用過程中容易產生缺陷,導致災難性的破壞,在一定程度上限制了其應用范圍。因此,陶瓷的強韌化技術一直備受研究人員的關注。
發明內容
本發明的目的是為了提高硅硼碳氮陶瓷耐燒蝕性,進而提供一種原位反應制備硅硼碳氮鋯復相陶瓷及其方法。
本發明的目的是通過以下技術方案實現的:
一種原位反應制備的硅硼碳氮鋯復相陶瓷,由正丙醇鋯、乙酰丙酮、無水乙醇、硅粉、石墨和六方氮化硼為原料制備而成。所述正丙醇鋯、乙酰丙酮和無水乙醇的摩爾比為1:1:40,所述硅粉、石墨和六方氮化硼的摩爾比為2:3:1。其中,鋯源所占高能球磨后硅硼碳氮粉末的摩爾比為15%。
一種原位反應制備硅硼碳氮鋯復相陶瓷的方法,
步驟一、將正丙醇鋯、乙酰丙酮和無水乙醇混合后進行磁力攪拌,制成溶膠溶液,所述磁力攪拌時間為45~50小時;正丙醇鋯、乙酰丙酮、無水乙醇的摩爾比為1:1:40;
步驟二、將硅粉、石墨和六方氮化硼粉體混合到步驟一得到的溶膠溶液中,進行磁力攪拌得到混合溶液,所述磁力攪拌時間為45~50小時;硅粉、石墨和六方氮化硼的摩爾比為2:3:1;
步驟三、將步驟二得到的混合溶液放入干燥爐中進行干燥,干燥溫度為75℃~85℃,干燥時間為24~48小時,得到干燥凝膠;
步驟四、將步驟三得到的干燥凝膠放入高溫管式爐中,在管式爐中裂解得到硅硼碳氮-氧化鋯混合物粉末,裂解溫度為500℃~600℃,裂解時間為1.5~2.5小時,保護氣氛為氮氣;
步驟五、將步驟四中得到的硅硼碳氮-氧化鋯混合物粉末在放電等離子爐中燒結,燒結溫度為2000℃,燒結壓力為35~45MPa,燒結氣氛為真空,燒結保溫時間為5分鐘,最終得到硅硼碳氮鋯陶瓷復合材料。
本發明制備的硅硼碳氮鋯陶瓷復合材料經測試,其抗彎強度為411±16MPa,彈性模量為160±16GPa,斷裂韌性為5.0±0.1MPa·m1/2。本發明的硅硼碳氮鋯陶瓷復合材料制備中所用原料易得價廉,工藝簡單,制備周期短;本發明的硅硼碳氮鋯陶瓷復合材料綜合性能好,適于制造航天防熱用核心零部件。
附圖說明
圖1為硅硼碳氮鋯陶瓷復合陶瓷材料的TEM照片(明場像)。
圖2為硅硼碳氮鋯陶瓷復合陶瓷材料的TEM照片(面掃描)。
圖3為圖1中選定區域的HRTEM照片。
具體實施方式
下面將對本發明做進一步的詳細說明:本實施例在以本發明技術方案為前提下進行實施,給出了詳細的實施方式,但本發明的保護范圍不限于下述實施例。
本實施例所涉及的一種原位反應制備硅硼碳氮鋯復相陶瓷,由正丙醇鋯、乙酰丙酮、無水乙醇、硅粉、石墨和六方氮化硼為原料制備而成。正丙醇鋯、乙酰丙酮和無水乙醇的摩爾比為1:1:40,硅粉、石墨和六方氮化硼的摩爾比為2:3:1。其中,鋯源所占高能球磨后硅硼碳氮粉末的摩爾比為15%。
所述硅粉、石墨和六方氮化硼粉體的純度均為99%~99.9%。
所述硅粉、石墨和六方氮化硼粉體的粒徑均為1~20μm。
本實施例所涉及的一種原位反應制備硅硼碳氮鋯復相陶瓷的方法,其步驟如下:
步驟一、將正丙醇鋯、乙酰丙酮和無水乙醇混合后進行磁力攪拌,制成溶膠溶液,所述磁力攪拌時間為45~50小時;正丙醇鋯、乙酰丙酮、無水乙醇的摩爾比為1:1:40。
步驟二、將硅粉、石墨和六方氮化硼粉體混合到步驟一得到的溶膠溶液中,進行磁力攪拌得到混合溶液,所述磁力攪拌時間為45~50小時;硅粉、石墨和六方氮化硼的摩爾比為2:3:1。
步驟三、將步驟二得到的混合溶液放入干燥爐中進行干燥,干燥溫度為75℃~85℃,干燥時間為24~48小時,得到干燥凝膠;
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