[發(fā)明專利]一種渦流干燥塔

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201610853524.4
• 申請日: 2016-09-27
• 公開（公告）號: CN107869884A
• 公開（公告）日: 2018-04-03
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 梁振冬
• 申請（專利權(quán)）人: 梁振冬
• 主分類號: F26B3/12
• 分類號: F26B3/12;F26B5/12;F26B25/00
• 代理公司: 廣州粵高專利商標代理有限公司44102
• 代理人: 晁永升

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及物料干燥技術(shù)領(lǐng)域，更具體的，涉及一種渦流干燥塔。

背景技術(shù)

目前現(xiàn)存的技術(shù)對霧滴進行干燥一般采用噴霧干燥器,但噴霧干燥器存在易粘壁、易吸附塔壁、所需廠房空間大、塔徑大、塔體高、入塔風(fēng)溫高、易破壞有價值成分，能耗大、效率低，物料干燥程度不均一、物料被干燥時間差較大、物料的物理及化學(xué)性質(zhì)不均衡等弊端;對顆粒及粉末等狀態(tài)物料進行干燥一般采用烘箱，烘箱干燥存在能耗大、物料干燥程度不均一、物料干燥時間長、有價值成分易被破壞及被干燥后物料的物理及化學(xué)性質(zhì)不均衡等問題。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明為克服上述現(xiàn)有技術(shù)所述的至少一種缺陷（不足），提供一種渦流干燥塔。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種渦流干燥塔，包括塔體，所述塔體內(nèi)腔呈圓柱形，所述塔體的頂部設(shè)有進料口，底部設(shè)有出料口；其特征在于，所述塔體壁上均勻分布有若干第一通氣孔和若干第二通氣孔，其中第一通氣孔為主通氣孔，所述第一通氣孔和第二通氣孔均與塔體內(nèi)腔相連通；各第一通氣孔位于同一平面上，各第二通氣孔位于另一平面上；各第二通氣孔所在的平面位于各第一通氣孔所在平面的下方；所述第一通氣孔及第二通氣孔向塔體內(nèi)充氣，經(jīng)第一通氣孔及第二通氣孔進入塔體的氣流與經(jīng)進料口進入塔體的物料相混合；各第一通氣孔的進氣方向與塔體內(nèi)腔的半徑方向在水平面內(nèi)呈一夾角a，以便于在塔體內(nèi)形成渦流；各第二通氣孔的進氣方向與塔體內(nèi)腔的半徑方向在水平面內(nèi)呈一夾角b，以便于渦流的保持。

進一步的，作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述進料口上安裝有霧化器，第一通氣孔及第二通氣孔進入塔體的氣流與經(jīng)霧化器進入塔體的物料相混合。

進一步的，作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述第一通氣孔和第二通氣孔的進氣方向均向塔體頂部傾斜。

進一步的，作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述塔體壁上均勻分布有若干第三通氣孔，所述第三通氣孔與塔體內(nèi)腔相連通；各第三通氣孔位于同一平面上；各第三通氣孔所在的平面位于各第一通氣孔所在平面的上方；所述第三通氣孔向塔體內(nèi)充氣，經(jīng)第三通氣孔進入塔體的氣流與經(jīng)進料口進入塔體的物料相混合；各第三通氣孔的進氣方向與塔體內(nèi)腔的半徑方向在水平面內(nèi)呈一夾角c，以便于在塔體內(nèi)形成渦流。

進一步的，作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述第三通氣孔的進氣方向均向塔體底部傾斜。

進一步的，作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述第一通氣孔、第二通氣孔和第三通氣孔連通有進氣裝置；所述出料口連通有引風(fēng)裝置；所述進氣裝置用于向塔體內(nèi)充氣，所述引風(fēng)裝置用于向塔體外抽氣，所述進氣裝置與引風(fēng)裝置共同作用在塔體內(nèi)腔中形成渦流。

進一步的，作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述進氣裝置包括進第一進氣管、第二進氣管和第三進氣管，第一進氣管、第二進氣管和第三進氣管分別與第一通氣孔、第二通氣孔和第三通氣孔相連通；所述第一進氣管、第二進氣管和第三進氣管用于控制進氣方向。

進一步的，作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述進氣裝置還包括第一氣體均布器和第二氣體均布器，第一氣體均布器和第二氣體均布器固定在塔體外壁上，所述第一氣體均布器和第二氣體均布器上分別設(shè)有第一進氣口和第二進氣口，所述第一氣管和第三進氣管分別連通于第一通氣孔和第三通氣孔與第一氣體均布器之間；所述第二進氣管連通于第二通氣孔與第二氣體均布器之間。

進一步的，作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述第一通氣孔和第三通氣孔位于塔體的上部。

進一步的，作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述塔體的底部呈圓錐形，所述出料口位于圓錐形底部。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明技術(shù)方案的有益效果是：

（1）、所需干燥溫度較低，最大限度確保被干燥物料的有價值成分不被破壞，降低能耗。

（2）、被干燥物料在塔內(nèi)停留時間差小、被干燥程度均一、不易吸附塔壁、物理性質(zhì)及化學(xué)成分均衡。

（3）、可充分解決被干燥物粘壁的缺陷，提高生產(chǎn)效率。

（4）、渦流干燥塔塔體小、占用廠房空間小，制造和使用成本低。

（5）、本發(fā)明可用于對霧滴狀、顆粒及粉末狀等狀態(tài)物料進行干燥。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例1的主視示意圖。

圖2為圖1沿中軸線的剖視示意圖。

圖3為圖1的俯視示意圖。

圖4為圖1中沿A-A線的剖視圖。

圖5為本發(fā)明實施例1的立體示意圖。