[發明專利]一種數控母線加工機裝置及系統在審
| 申請號: | 201610850222.1 | 申請日: | 2016-09-25 |
| 公開(公告)號: | CN107866468A | 公開(公告)日: | 2018-04-03 |
| 發明(設計)人: | 袁慧 | 申請(專利權)人: | 天津市聚鑫榮電氣設備制造有限公司 |
| 主分類號: | B21D35/00 | 分類號: | B21D35/00 |
| 代理公司: | 暫無信息 | 代理人: | 暫無信息 |
| 地址: | 301606 天津市靜海*** | 國省代碼: | 天津;12 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 數控 母線 加工 裝置 系統 | ||
1.一種數控母線加工機,包括數控母線沖剪機(1)和數控母線折彎機(2),其特征在于:所述數控母線沖剪機(1)包括主機(11)、主工作臺(12)、副工作臺(13)、控制操作臺(14)和液壓站(15)。所述副工作臺(13)包括副工作臺面(131),副夾鉗(132),鋼珠或橡膠滾輪(133),所述副夾鉗(132)位于副工作臺面(131)上,并與副工作臺面(131)中間保持一定的間距,所述副工作臺(13)上嵌有所述鋼珠或所述橡膠滾輪(133)。主工作臺(12)包括主工作臺面(121),主夾鉗(122)和拖鏈(123),所述主夾鉗(122)位于主工作臺面(121)上;模具移動裝置(3)包括剪切模具(31),壓花模具(32)、沖孔模具(33)和模座(34)。所述沖孔模具(33)、所述剪切模具(31)、所述壓花模具(32)安裝在同一個整體直線模座(34)上,模座(34)剛性聯成一體,通過導軌座支撐在兩根直線導軌上。模具在模座上分為兩行,其中沖孔模具(33)位于副夾鉗(132)一側,剪切模具(31)或壓花模具(32)位于主夾鉗(122)一側。
數控母線折彎機(2)包括電腦(21)、擋料裝置(22)、人機界面操作臺(23)、腳踏開關(24)、液壓站(25)、模具(26);數控側擋料裝置位于機器工作臺面下側。主要由直線導軌、滾珠絲杠、伺服電機、止子組成。在程序命令下,伺服電機轉動帶動滾珠絲杠的轉動,止子在絲杠絲母的帶動下沿直線導軌移動,達到快速精準定位的目的。
2.根據權利要求1所述的數控母線加工機,其特征在于,所述剪切壓料裝置是由剪刀座、壓料裝置和復位裝置同時組成。復位裝置由復位桿、復位螺釘及復位彈簧組成。當剪切指令開始時,模架根據程序指令移動至剪切位置,然后剪切壓擊頭作用在剪刀座上,此時壓料活塞桿下移壓緊母線排而上剪刀下移剪切母線排。當剪切裝置下移到下限位時檢測到返回信號,然后剪切活塞桿上移同時剪切裝置向上抬起,完成剪切過程。剪切壓料裝置的主要作用是當剪切時兩套壓料機構作用在切口兩側,同時壓緊母線排,有效的保證切口質量。
3.根據權利要求1所述的數控母線加工機,其特征在于,壓花時,壓花下模由壓花油缸驅動,壓花油缸安裝在模架右側;剪壓壓擊頭在液壓作用下下移壓擊壓花上模座實現;采用強制壓平機理,使形態不規則的母線排經由上下兩個壓花模具的擠壓,達到壓平目的;壓花后,壓花小油缸作用帶動斜板移動,使壓花下模下移,從而壓花板料脫離模具完成壓花過程。
4.根據權利要求1所述的數控母線加工機,其特征在于,側檔料裝置移動的位置通過數字控制由計算機自動算出,工作時自動運動到設定的位置,完成板料的定位工作。
5.根據權利要求1所述的數控母線加工機,其特征在于,數控母線折彎機2的模具包括平彎模具和立彎模具。
6.根據權利要求1所述的數控母線加工機,其特征在于,液壓系統主要為折彎推桿和立彎模具提供動力。
7.一種如權利要求1所述的數控母線加工機的自動化操作方法,其特征在于,包括數控母線沖剪機1根據用戶需要,按照編制好的程序,完成沖孔、切斷、壓花等工作,再輸送到數控母線折彎機上根據需要,將母線排折成所需的角度,完成整個母線的加工,具體步驟如下:步驟A1:使用SolidWorks繪制母排的打孔和壓花坐標,
步驟A2:生成機器代碼和模擬操作,模擬設備實際加工運行動作及狀態、有效減少因誤操作產生的設備故障和母排浪費
步驟A3:將夾鉗推至“副夾鉗初始限位”接近開關位置;
步驟A4:將母排推至略超過副夾鉗夾鉗嘴位置,副夾鉗夾緊母排后,再松開一段距離,再將母排推至抵住壓料桿處,副夾鉗夾緊母排。
步驟A5:上剪刀抬起,機器自動執行用戶程序完成沖孔、剪切、壓花等動作。
在完成沖剪步驟之后,將母線放入數控母線折彎機中,繼續執行下述步驟
步驟B1:用戶按照加工要求繪制圖形后,軟件能準確計算折彎展開后的沖孔位置;
步驟B2:在人機界面選擇自動狀態,設定模具的參數,程序啟動加工工件,X軸移動至需求位置,將母排一端頂緊擋塊,側面緊貼凸模放置,Y軸前進至壓緊母排
步驟B3:X退讓一段距離,Y軸繼續前進完成折彎;
步驟B4:重復以上步驟加工工件,直至工件完成。
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