[發明專利]一種輪胎模具側板的加工工藝

有效

• 申請號: 201610820031.0
• 申請日: 2016-09-13
• 公開（公告）號: CN106239074B
• 公開（公告）日: 2017-07-14
• 發明（設計）人: 吳培偉;蔡朝敏;黃奕雄;杜文賢;謝躍鵬
• 申請（專利權）人: 汕頭天陽模具有限公司;揭陽市天陽模具有限公司
• 主分類號: B23P15/24
• 分類號: B23P15/24
• 代理公司: 廣州粵高專利商標代理有限公司44102
• 代理人: 鄭永泉,李志強

技術領域

本發明屬于輪胎模具的加工工藝，具體涉及一種輪胎模具側板的加工工藝。

技術背景

輪胎的制作離不開模具，橡膠輪胎模具是橡膠模具中的最重要的一種，其專業化、商品化程度和生產集中度都很高，模具結構從簡單到復雜，模具材料從鑄鐵到鑄鋼，模具加工工藝從簡單的手工、電火花加工到貼花加工，隨著汽車工業的快速發展，輪胎企業對模具的精度、質量、壽命以及交貨期的要求越來越高，迫使許多模具制造企業為自身發展，在模具的精度、質量以及生產效率上下工夫，以保證符合客戶要求。

現有技術中，對于輪胎模具側板加工工藝，由于側板形腔面輪廓偏差大，加工表面質量差，經常需要再進行大量的手工加工和修整，而大量的手工加工會造成加工成本高、加工效率低以及質量難以保證。如現有工藝中，精車模具側板的弧面，然后進行人工劃線定氣孔位置、手工鉆氣孔、鑲氣套，人工劃線定位位置偏差大，手工鉆氣孔效率低，氣套會突出精車后的弧面，其突出的部分需要再人工切除，再將其磨至與弧面一樣齊平的弧度，在這過程中不僅費時費力還容易在過程中損壞精車好的弧面，影響產品質量。

發明內容

本發明的目的在于克服上述不足，解決現有技術中的缺陷，提供一種輪胎模具側板的加工工藝。該工藝可以減少手工修整，降低生產人工成本，提高機械化加工，提高生產效率與產品質量。

為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是：一種輪胎模具側板的加工工藝，所述加工工藝具體步驟如下：

S1、側板毛胚形成：根據輪胎模具設計圖紙鑄造或鍛打形成毛坯；

S2、粗車：將步驟S1所述毛坯進行粗車處理，去除大部分的毛坯余量；

S3、正火：將步驟S2處理后的毛坯進行正火處理，以去除內應力，減少變形，提高加工性能，所述毛胚，包括有正面與背面，所述正面包括有圓環形向內凹的弧面、用于側板與鋼圈配合的內錐面和內平面、位于弧面外側處的分型外徑面；

S4、半精車：用臥車將步驟S3處理后的毛坯進行半精車處理；

S5、氣孔位定點和鉆氣孔底孔：將步驟S4處理后的毛坯根據設計圖紙氣孔分布位置，進行氣孔位定點和鉆深孔；

S6、擴氣孔、鑲氣套：根據步驟S5所獲得的氣孔底孔進行擴孔、鑲氣套處理；

S7、精車：經過步驟S6處理后的毛坯的弧面、內錐面、內平面與分型外徑面進行精車處理，由立車加工完成；

S8、銑活字塊槽：根據設計圖紙要求，將經過步驟S7處理后的毛坯進行銑活字塊槽處理，保持毛坯表面整潔；

S9、刻字：根據設計圖紙要求，將經過步驟S8處理后的毛坯進行刻字處理；

S10、鉗工修整：將經過步驟S9處理后的毛坯進行鉗工修整，獲得輪胎模具側板。

優選的，所述步驟S4半精車處理過程中，半精車處理后的弧面、內錐面與內平面需多保留有0.5mm的厚度，分型外徑面需多保留有0.1mm的厚度。

優選的，所述步驟S7精車處理過程為將弧面、內錐面、內平面與分型外徑面多保留的厚度去除以及在步驟S6鉆氣孔、鑲氣套過程中氣套突出弧面的部分去除。

優選的，所述步驟S7中弧面的表面光潔度要求在小于等于Ra1.6。

優選的，所述步驟S5氣孔位定點和鉆氣孔底孔，為采用四軸聯動鉆孔機進行氣孔位定點和鉆深孔。

本發明的有益效果為：

本發明采取先鑲氣套后再進行精車弧面，確保了氣套處的弧面與側板弧面一致，不需要再進行手工修整氣套表面，既提高了產品的質量同時也減少生產方面的人工成本，提高生產效率。

附圖說明

圖1為本發明實施例1中毛胚的示意圖；

附圖標記說明：1、弧面；2、內錐面；3、內平面；4、分型外徑面。

具體實施方式

實施例1

一種輪胎模具側板的加工工藝，所述加工工藝具體步驟如下：

S1、側板毛胚形成：根據輪胎模具設計圖紙鑄造或鍛打形成毛坯；

S2、粗車：將步驟S1所述毛坯進行粗車處理，去除大部分的毛坯余量；

S3、正火：將步驟S2處理后的毛坯進行正火處理，以去除內應力，減少變形，提高加工性能，所述毛胚，包括有正面與背面，所述正面包括有圓環形向內凹的弧面、用于側板與鋼圈配合的內錐面和內平面、位于弧面外側處的分型外徑面；

S4、半精車：用臥車將步驟S3處理后的毛坯進行半精車處理；

S5、氣孔位定點和鉆氣孔底孔：將步驟S4處理后的毛坯根據設計圖紙氣孔分布位置，采用四軸聯動鉆孔機進行氣孔位定點和鉆深孔；