[發明專利]一種從粉炭中高效提取金的工藝

在審

• 申請號: 201610690654.0
• 申請日: 2016-08-20
• 公開（公告）號: CN107760864A
• 公開（公告）日: 2018-03-06
• 發明（設計）人: 陳發上;陳源;董紹榮;胡詩彤;陳建福
• 申請（專利權）人: 江西三和金業有限公司
• 主分類號: C22B1/16
• 分類號: C22B1/16;C22B11/08;C22B7/00;C25C1/20
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技術領域

本發明涉及提取金的方法，具體是一種從粉炭中高效提取金的工藝。

背景技術

現在的黃金生產企業中大部分礦山規模都不大，一般都分散在邊遠的山區，而且堆浸-吸附-解吸工藝應用很廣，在堆浸、吸附、解吸過程中，粉炭失效和磨損會產生少量的含金粉炭。

對這類粉炭的處理，目前傳統的處理流程是：灰化—高爐熔煉—灰吹—精煉，其中小高爐熔煉及鉛灰吹冶煉為淘汰類工藝，屬于不鼓勵推廣的；而且此過程具有對環境污染、耗能、影響職工身體健康等諸多弊端。若將這些廢棄的粉炭丟棄，則會造成環境污染，更嚴重的是，隨著這種粉炭的遺棄，其中所負載貴金屬也將被浪費，這會給企業帶來巨大的損失。

國家產業轉型過程中對環保要求越來越嚴格以及人們的環保意識也逐漸增強，發展一種節能、環境友好的方法從上述粉炭中提取金顯得至關重要。

發明內容

本發明的目的在于提供一種從粉炭中高效提取金的工藝，以解決上述背景技術中提出的問題。

為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：

一種從粉炭中高效提取金的工藝，包括以下步驟：

（1）燒結：將失效和破碎產生的粉炭在富氧條件下通過自燃充分燃燒，燒結成塊狀，產生的煙塵通過布袋收塵，所得灰塵經過檢測分析后，按成分回收金屬；

（2）磨粉：將粉炭燃燒所剩的燒結塊轉移至磨粉機內，磨粉至固體顆粒粒度細于300目；

（3）炭浸：將質量濃度為0.02％-0.05％的氰化鈉水溶液與粒度細于300目的燒結粉混合于氰化炭浸系統內，液固重量比為4-6，用NaOH調節pH值為9-11，攪拌10-15分鐘，氰化炭浸，浸出時間為 24-30h，用活性炭吸附氰化過程產生的金；

（4）解析：將負載了金的活性炭洗滌除去泥質，送至電解車間進行解析，提取金，然后將活性炭酸洗，以恢復活性，將再生后活性增強的炭返回氰化炭浸中，重復利用，失效的和破碎的粉炭則送至灰化爐內燒結，進一步提取金；

（5）過濾：將經活性炭吸附后的氰化漿通入過濾系統，濾渣洗滌除去氰化物后，送至棄渣場，濾液及濾渣洗滌液則送至氰化液儲存池中，調整氰化鈉的質量濃度至 0.02％-0.05％和pH值至9-11，繼續循環用于氰化炭浸系統中提取金。

作為本發明進一步的方案：步驟（1）中收塵后的廢氣則導入堿液噴淋塔中，以質量濃度8-12%NaOH 溶液逆流噴淋，除去粉炭燃燒產生的二氧化碳。

作為本發明再進一步的方案：步驟（2）中液固重量比為5，用NaOH調節pH值為10。

作為本發明再進一步的方案：步驟（5）中調整氰化鈉的質量濃度至 0.04％和pH值至10。

與現有技術相比，本發明的有益效果是：本發明的方法易于實施和推廣，節約資源、經濟廉價、低碳環保、實用性強；粉炭燃燒產生的粉塵可以收集回收金屬，產生的二氧化碳氣體則通過堿噴淋塔吸收，降低二氧化碳的排放；細于 300目的粉末，經過攪拌炭浸，金的回收非常徹底；活性炭再生系統的利用，保證了活性炭的多次循環利用，對于多次利用難以恢復活性的粉炭，則循環至灰化爐中再次提煉金，實現了粉炭的高效利用和零浪費；氰化液循環利用系統，可有效杜絕氰化廢液的外排。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

實施例1

本發明實施例中，一種從粉炭中高效提取金的工藝，包括以下步驟：

（1）燒結：將失效和破碎產生的粉炭在富氧條件下通過自燃充分燃燒，燒結成塊狀，產生的煙塵通過布袋收塵，所得灰塵經過檢測分析后，按成分回收金屬，收塵后的

廢氣則導入堿液噴淋塔中，以質量濃度8%NaOH 溶液逆流噴淋，除去粉炭燃燒產生的二氧化碳；

（2）磨粉：將粉炭燃燒所剩的燒結塊轉移至磨粉機內，磨粉至固體顆粒粒度為350目；

（3）炭浸：將質量濃度為0.02％的氰化鈉水溶液與粒度350目的燒結粉混合于氰化炭浸系統內，液固重量比為4，用NaOH調節pH值為9，攪拌10分鐘，氰化炭浸，浸出時間為 24h，用活性炭吸附氰化過程產生的金；

（4）解析：將負載了金的活性炭洗滌除去泥質，送至電解車間進行解析，提取金，然后將活性炭酸洗，以恢復活性，將再生后活性增強的炭返回氰化炭浸中，重復利用，失效的和破碎的粉炭則送至灰化爐內燒結，進一步提取金；