[發明專利]一種金屬聲屏障的制作工藝

有效

• 申請號: 201610662264.2
• 申請日: 2016-08-12
• 公開（公告）號: CN107724265B
• 公開（公告）日: 2020-10-16
• 發明（設計）人: 簡敏
• 申請（專利權）人: 中鐵四局集團有限公司
• 主分類號: E01F8/00
• 分類號: E01F8/00
• 代理公司: 北京科億知識產權代理事務所(普通合伙) 11350
• 代理人: 湯東鳳

1.一種金屬聲屏障的生產工藝，其特征在于：包括以下步驟：

步驟一：制作面板，面板下料時根據現場反饋尺寸需求，對鋁板進行裁剪，其中面板長度為L+264mm，L為現場需求尺寸，寬度為H+195mm，H為單元板高度；

步驟二：面板沖孔，面板沖孔，沖孔區域距離面板下邊口90mm，沖孔區域寬度為H-100mm，H為單元板高度；

步驟三：面板切腳，對步驟二沖孔完成的面板進行切邊角，切角尺寸a.上邊角132mm×170mm，b.下邊角132mm×80mm；

步驟四：面板校平，為保證成型質量及外觀，釋放沖孔過程中應力，對步驟三沖孔切角完成的面板用校平機進行校平；

步驟五：面板凹槽成型，采用機械，將面板主體上壓出半球形凹槽，并在每個半球形凹槽內開透音孔；

步驟六：面板折邊角，將面板的上蓋面板、下蓋面板、左側面板和右側面板均沿著面板主體向內折疊形成面板折疊結構，上蓋面板折疊成中間為梯形凸起，兩邊為平面形的結構，下蓋面板折疊成直角梯形結構，折角尺寸及角度根據反饋尺寸決定；

步驟七：背板下料，背板下料時根據現場反饋尺寸需求，對鋁板進行裁剪，背板長度為L+264mm，L為現場需求尺寸、寬度為H+370mm，H為單元板高度；

步驟八：背板切角，對步驟七下料完成的背板進行切邊角處理，切邊角采用特制磨具，切角過程保證左右兩邊頂死，保證切角尺寸；

步驟九：背板壓筋：對步驟八完成切角后的背板，進行背部壓筋；

步驟十：背板折邊角，將背板的左側背板和右側背板的上端折成梯形凸起，下端折成梯形凹槽，將上蓋背板、下蓋背板、左側背板和右側背板沿著背板主體向內折疊形成背板折疊結構，上蓋背板折疊成中間為梯形凸起，兩邊為平面形的結構，下蓋背板折疊為中間為梯形凹槽，兩邊為平面形的結構；

步驟十一：噴塑前預處理，對步驟六完成的面板和步驟十完成的背板進行拋丸、鈍化前處理，采用鉻酸進行鈍化；

步驟十二：噴塑，對完成步驟十一的面板和背板進行噴塑；

步驟十三：組裝單元板，對完成步驟十二的面板和背板進行組裝，先將上龍骨固定在背板的上端，將下龍骨固定在背板的下端，將高強纖維水泥板和四周噴有憎水黑氈的吸音結構進行打孔，并固定在上龍骨和下龍骨之間，吸音結構上放有墊片，用壓緊螺栓穿過墊片連接高強纖維水泥板和吸音結構，最后將面板與背板進行組裝，通過螺栓穿過面板安裝孔和背板安裝孔進行固定連接，壓縮螺桿的間距小于等于800mm，內部材料及背板面板進行組裝安裝三元乙丙橡膠墊；

步驟十四：多個步驟十三完成的單元板組裝成金屬聲屏障。

2.根據權利要求1所述的一種金屬聲屏障的生產工藝，其特征在于：金屬聲屏障由多個單元板組合而成，單元板由面板（1）和背板（2）組合而成，所述面板（1）和所述背板（2）內設有高強纖維水泥板（3）和吸音結構（4），所述高強纖維水泥板（3）靠近所述背板（2），所述吸音結構（4）靠近所述面板（1），所述吸音結構（4）上靠近所述面板（1）的那面上設有多個尖劈（5），所述尖劈（5）的中間位置設有墊片（6），壓緊螺栓（7）穿過所述墊片（6）連接所述高強纖維水泥板（3）和所述吸音結構（4），所述吸音結構（4）的外側用玻纖布包裝，所述面板（1）的外側設有多個半球凹槽（8），所述面板（1）的內側呈波浪形，透音孔（9）設置在所述半球凹槽（8）的中間位置，所述面板（1）的側面與底面呈87-89度角，所述背板（2）的側面與底面呈91-93度角，所述高強纖維水泥板（3）和所述吸音結構（4）的上端通過上龍骨（10）固定，所述高強纖維水泥板（3）和所述吸音結構（4）的下端通過下龍骨（11）固定，所述尖劈（5）呈三角梯型或將三角梯型的尖頭改為平頭，所述吸音結構（4）由內吸音棉體（26）和外吸音棉體（27）組成，所述內吸音棉體（26）和所述外吸音棉體（27）之間通過支撐塊（28）隔開，所述內吸音棉體（26）與所述高強纖維水泥板（3）連接，所述尖劈（5）設置在所述外吸音棉體（27）上，所述內吸音棉體（26）與所述外吸音棉體（27）采用的材質不同，所述背板（2）是下端設有橡膠墊（25），所述橡膠墊（25）采用三元乙丙橡膠墊。

3.根據權利要求2所述的一種金屬聲屏障的生產工藝，其特征在于：所述半球凹槽（8）的直徑為5-7mm，所述透音孔（9）的直徑為2-3mm，半球凹槽（8）的密度為400-500個/平方米。