[發明專利]一種合成氨原料氣脫硫方法

在審

• 申請號: 201610533058.1
• 申請日: 2016-07-08
• 公開（公告）號: CN107585737A
• 公開（公告）日: 2018-01-16
• 發明（設計）人: 王玲
• 申請（專利權）人: 王玲
• 主分類號: C01B3/02
• 分類號: C01B3/02
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種合成氨工藝技術領域，尤其涉及一種合成氨原料氣的脫硫方法。

背景技術

合成氨原料氣中的硫是以不同形式的硫化物存在的，作為原料 氣的半水煤氣中一般都含有0.6g/Nm³以上的硫化氫及有機硫化物， 硫化物的存在容易導致甲醇、合成氨生產中催化劑中毒，引起金屬 腐蝕、堵塞設備和管道及影響產品質量。

目前，國內煤化工行業在原料氣的硫化物脫除過程中，通常采 用不同壓力等級的濕法、干法多次脫硫，即分為半水煤氣脫硫、變 換氣脫硫和脫碳氣脫硫等。脫硫設備重復配置，使生產裝置的投資 加大，工藝路線復雜，操作管理人員多，脫硫運行費用高，特別是 濕法脫硫時，硫泡沫轉化硫磺的過程需消耗大量蒸汽，并造成設備 腐蝕嚴重。變壓吸附脫碳尾氣中的硫化物會隨著尾氣的排放，造成 對大氣的污染。

原料氣的多次脫硫不僅使脫硫費用提高，還使硫化物不能得到 富集，影響了硫化物的回收用途和回收價值。

發明內容

本發明的目的是提供一種合成氨原料氣脫硫方法。即改造現有的合成氨原料氣脫硫工藝路線和脫硫方法，減少原料氣脫硫的投資、能耗和運行費用，提高硫化物的回收和利用價值。

本發明的目的是通過以下技術方案實現的，該合成氨原料氣脫硫方法為煤氣經過變換工序、干法精脫硫工序制得脫硫原料氣，所述干法精脫硫產生的硫化氫被以液態形式作為副產品加以回收利用。

所述出煤氣爐的水煤氣或半水煤氣經鼓風機加壓至0.05Mpa壓力后，進入壓縮機提壓至0.8-1.8Mpa，然后再進入全低溫變換工序完成CO的變換反應，含硫化物0.6-1.5g/Nm³、壓力為0.7-1.7Mpa的變換氣進入脫硫工序，將硫化物脫至0.1PPm以下。脫硫后的變換氣去下工序進一步脫除CO、CO₂雜質，從而完成原料氣的精制過程。

和現有合成氨原料氣的脫硫工藝方法相比，取消了液相法半水煤氣脫硫工序和液相法變換氣脫硫工序及原料氣的干法精脫硫工序；合并所有脫硫工序為變換氣干法脫硫；回收更具有商品價值的液體硫化氫或其深加工產品，避免回收硫磺造成的環境污染。

為此，與現有合成氨原料氣的脫硫工藝方法相比，本發明具有以下有益效果：

(1)可使煤氣脫硫的步驟減少，運行費用降低。

(2)提高脫硫副產物的回收利用價值。

(3)避免了多次濕法脫硫的中間產物---硫泡沫轉化為硫磺時造成的蒸汽浪費和污染，及硫泡沫堵塞管道對生產穩定造成的影響。

(4)該法可使干法脫硫劑的廢棄量減少80％以上。并能減少精脫硫前脫碳放空尾氣中的硫化物90％以上。

(5)新工藝可使煤氣脫硫的文明化程度提高，可進行DCS控制，避免了臟、累、險、差的工作現象。

附圖說明

圖1為本發明合成氨原料氣脫硫工藝流程圖 ；

圖2為現有合成氨原料氣脫硫工藝流程圖 。

具體實施方式

實施例一：出煤氣爐的水煤氣或半水煤氣經羅茨鼓風機加壓至0.05Mpa壓力后，進入壓縮機提壓至0.8Mpa，然后再進入全低溫變換工序完成CO的變換反應，含硫化物0.6-1.5g/Nm³、壓力0.7Mpa的變換氣進入脫硫工序，將硫化物脫至0.1PPm以下。脫硫后的變換氣去下工序進一步脫除CO、CO₂等雜質，從而完成原料氣的精制過程。

實施例二：出煤氣爐的水煤氣或半水煤氣經羅茨鼓風機加壓至0.05Mpa壓力后，進入壓縮機提壓至1.8Mpa，然后再進入全低溫變換工序完成CO的變換反應，含硫化物0.6-1.5g/Nm³、壓力1.7Mpa的變換氣進入脫硫工序，將硫化物脫至0.1PPm以下。脫硫后的變換氣去下工序進一步脫除CO、CO₂等雜質，從而完成原料氣的精制過程。

實施例三：壓力5Mpa的水煤氣或半水煤氣出煤氣發生爐，經除塵、除焦后，進入全低變工序完成CO的變換反應，含硫化物0.6-1.5g/Nm³、壓力約4.9Mpa的變換氣進入脫硫工序，將硫化物脫至0.1PPm以下，脫硫后的變換氣去下工序進一步脫除CO、CO₂等雜質，從而完成原料氣的精制過程。