[發明專利]一種分料裝置

有效

• 申請號: 201610399620.6
• 申請日: 2016-06-08
• 公開（公告）號: CN105836442B
• 公開（公告）日: 2017-12-19
• 發明（設計）人: 趙鋒
• 申請（專利權）人: 熊顏玉
• 主分類號: B65G47/68
• 分類號: B65G47/68
• 代理公司: 惠州市超越知識產權代理事務所(普通合伙)44349
• 代理人: 陳文福

技術領域

本發明涉及機械加工技術領域，特別涉及一種分料裝置。

背景技術

自動生產線是由工件傳送系統和控制系統，將一組自動機床和輔助設備按照工藝順序聯結起來，自動完成產品全部或部分制造過程的生產系統，簡稱自動線。在二十世紀20年代之前，首先是在汽車工業中出現了流水生產線和半自動生產線，隨后發展成為自動線。第二次世界大戰后，在工業發達國家的機械制造業中，自動線的數目急劇增加。采用自動線進行生產的產品應有足夠大的產量；產品設計和工藝應先進、穩定、可靠，并在較長時間內保持基本不變。在大批、大量生產中采用自動線能提高勞動生產率，穩定和提高產品質量，改善勞動條件，縮減生產占地面積，降低生產成本，縮短生產周期，保證生產均衡性，有顯著的經濟效益。機械制造業中有鑄造、鍛造、沖壓、熱處理、焊接、切削加工和機械裝配等自動線，也有包括不同性質的工序，如毛坯制造、加工、裝配、檢驗和包裝等的綜合自動線。在自動化生產線中，加工后的成品需要進行分料，由一路分成若干路，常見的為四路，以實現成品的分料篩選。

發明內容

本發明的目的是提供一種分料裝置，將來自一路的成品分成四路，快速實現成品的分料篩選。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：

一種分料裝置，它包括支承支座、第一氣缸、第二氣缸、氣缸支座、導軌、連桿、連桿支承座、滾珠套、托架、料道、分路料道、第一單向減速閥、第二單向減速閥、第一換向閥、第三單向減速閥、第四單向減速閥、第二換向閥、減壓閥、單向止回閥、氣泵，所述第一氣缸包括第一缸體和第一活塞桿，所述第一缸體固定在支承支座上，所述第二氣缸安裝在氣缸支座上，所述導軌水平設置在支承支座上，所述氣缸支座可左右滑動設置在導軌上，所述第二氣缸包括第二缸體和第二活塞桿，所述第一活塞桿的右端連接第二缸體，所述連桿可左右滑動設置在連桿支承座上，所述連桿支承座固定在支承支座的右端，所述連桿和連桿支承座之間設置有滾珠套，所述第二活塞桿右端設置有卡槽座，所述連桿的左端設置有卡槽塊，所述連桿和第二活塞桿通過卡槽塊和卡槽座配合連接，所述連桿的右端設置有托架，所述托架的上端豎直設置有料道，所述分路料道設置在托架的下端，所述第一氣缸上設置有第一閥口和第二閥口，所述第二氣缸上設置有第三閥口和第四閥口，所述第一閥口和第二閥口分別通過第一單向減速閥和第二單向減速閥連接第一換向閥，所述第三閥口和第四閥口分別通過第三單向減速閥和第四單向減速閥連接第二換向閥，所述氣泵連接單向止回閥的一端，所述單向止回閥的另一端連接減壓閥的一端，所述減壓閥的另一端連接第一換向閥和第二換向閥。

進一步地，所述第一氣缸和第二氣缸的行程比為1:2。

進一步地，所述第一換向閥和第二換向閥均為三位四通電磁換向閥。

本發明和現有技術相比，具有以下優點和效果：成品從料道上落下，在托架的作用下成品進入分路料道。因為第一氣缸固定不動，第二氣缸可沿導軌滑動，當第一氣缸和第二氣缸分別或同時動作時，通過連桿相連的托架可獲得四種不同的行程：第一種是第一活塞桿不伸出，第二活塞桿不伸出；第二種是第一活塞桿伸出，第二活塞桿不伸出；第三種是第一活塞桿不伸出，第二活塞桿伸出；第四種是第一活塞桿伸出，第二活塞桿也伸出。這四種行程分別對應四個分路料道。單向止回閥有效防止介質倒流、防止氣泵反轉。第一氣缸和第二氣缸的行程比為1:2，減少了第二氣缸上的管路的移動量，減少了管路的磨損，保證了設備持續工作。連桿和連桿支承座之間設置有滾珠套，減少了連桿和連桿支承座之間的磨損，延長了連桿的使用壽命。第一換向閥和第二換向閥均為三位四通電磁換向閥，結構合理，換向靈敏，使用壽命長。本發明將來自一路的成品分成四路，快速實現成品的分料篩選。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖。

圖2為本發明圖1的A-A向視圖。

圖3為本發明圖1的局部放大圖B。

圖中：1.支承支座，2.第一氣缸，3.第二氣缸，4.氣缸支座，5.導軌，6.連桿，7.連桿支承座，8.滾珠套，9.托架，10.料道，11.分路料道，12.第一單向減速閥，13.第二單向減速閥，14.第一換向閥，15.第三單向減速閥，16.第四單向減速閥，17.第二換向閥，18.減壓閥，19.單向止回閥，20.氣泵，21.第一缸體，22.第一活塞桿，23.第二缸體，24.第二活塞桿，25.卡槽座，26.卡槽塊，27.第一閥口，28.第二閥口，29.第三閥口，30.第四閥口。

具體實施方式