[發(fā)明專利]一種高碳彈簧鋼鋼帶的生產(chǎn)方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201610288014.7
• 申請(qǐng)日: 2016-05-04
• 公開（公告）號(hào): CN105779881B
• 公開（公告）日: 2017-10-10
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 李秀景;侯明山;楊曉江;梅淑文;耿偉;張星;魏升輝;趙亮;殷楷;信曉兵;董繼亮;王彬;栗建輝;杜洪波;孫宏亮;王海龍
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 唐山鋼鐵集團(tuán)有限責(zé)任公司
• 主分類號(hào): C22C38/06
• 分類號(hào): C22C38/06;C22C38/04;C22C38/02;B21B1/46;B21B37/74;B22D11/16
• 代理公司: 石家莊冀科專利商標(biāo)事務(wù)所有限公司13108
• 代理人: 趙紅強(qiáng)

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種鋼帶的生產(chǎn)方法，尤其是一種高碳彈簧鋼鋼帶的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)

目前，生產(chǎn)彈簧鋼板/帶的流程主要為：轉(zhuǎn)爐或電爐→精煉→常規(guī)板坯連鑄→步進(jìn)式加熱爐→軋機(jī)→卷取。由于彈簧鋼具有高耐磨、高彈性和良好的疲勞韌性的要求，因此C、Mn、Si含量非常高，造成常規(guī)板坯連鑄機(jī)生產(chǎn)的彈簧鋼板/帶連鑄坯內(nèi)部偏析嚴(yán)重，連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量很難控制；同樣，碳含量高達(dá)0.60%左右，在爐時(shí)間過長(zhǎng)會(huì)導(dǎo)致表面脫碳現(xiàn)象發(fā)生，嚴(yán)重影響后續(xù)熱處理工藝和性能，且長(zhǎng)時(shí)間加熱會(huì)使能耗升高，生產(chǎn)率低。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種低成本、質(zhì)量好的高碳彈簧鋼鋼帶的生產(chǎn)方法。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明包括薄板坯連鑄、加熱、熱連軋和卷取工序；所述彈簧鋼成分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為：C 0.57%～0.64%，Si 1.60%～2.00%，Mn 0.60%～0.90%，P≤0.025%，S≤0.008%，Als 0.020%～0.040%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

本發(fā)明所述薄板坯連鑄工序，采用軟壓下將鑄坯壓下至70mm。所述薄板坯連鑄工序：連鑄機(jī)拉速控制在3.5～4.5m/min；結(jié)晶器所用保護(hù)渣的堿度為0.80～1.20、粘度為0.60～0.80Pa?S；采用弱冷卻方式，拉矯溫度≥850℃。

本發(fā)明所述加熱工序：連鑄坯進(jìn)入加熱爐溫度為850～1000℃，出爐溫度為1150～1200℃，加熱時(shí)間控制在20～40min。

本發(fā)明所述熱連軋工序：粗軋開軋溫度1050～1180℃，精軋開軋溫度970～1080℃，終軋溫度840～900℃，最后一架軋機(jī)的壓下率大于10%。

本發(fā)明所述卷取工序：卷取溫度620～700℃，前段冷卻緩冷模式；卷取時(shí)的卷取張力值為150%～200%，卷后在芯軸上停留1～2min。

采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明采用薄板坯連鑄連軋來生產(chǎn)高碳彈簧鋼，由于鑄坯厚度只有常規(guī)板坯1/3左右，在連鑄工序液芯軟壓下的工藝條件下可以有效改善鑄坯內(nèi)部質(zhì)量；在爐時(shí)間短，產(chǎn)品表面脫碳幾乎不存在。本發(fā)明從全流程工藝角度出發(fā)，消除連鑄坯的內(nèi)部偏析、降低加熱時(shí)間和表面脫碳，并生產(chǎn)出2.0mm厚度的熱軋薄規(guī)格帶鋼，實(shí)現(xiàn)了低成本生產(chǎn)彈簧鋼。

本發(fā)明生產(chǎn)的彈簧鋼鋼帶，消除了連鑄坯的內(nèi)部偏析、減少了表面脫碳，降低了全工序能耗，并且改善了扁卷缺陷；同時(shí)本發(fā)明具有流程短、能耗低、工藝過程簡(jiǎn)單的特點(diǎn)。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

圖1為本發(fā)明所得鑄坯的低倍組織照片；

圖2為本發(fā)明所得高碳彈簧鋼鋼帶的表面脫碳金相照片（200×）。

具體實(shí)施方式

本高碳彈簧鋼鋼帶的生產(chǎn)方法包括轉(zhuǎn)爐冶煉、LF精煉、薄板坯連鑄、加熱、熱連軋和卷取工序；各工序的工藝如下所述：

（1）轉(zhuǎn)爐冶煉工序：冶煉過程采用石灰、石灰石和輕燒白云石進(jìn)行造渣，保證高拉碳，同時(shí)兼顧低磷和溫度要求；轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水控制成分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)：C≥0.10%，P≤0.018%，終點(diǎn)溫度1625～1680℃，終點(diǎn)氧位≤800ppm。

（2）LF精煉工序：鋼包進(jìn)站，進(jìn)行測(cè)溫，取樣分析成分；對(duì)鋼水采用給電升溫、加合金微調(diào)成分、鈣處理等常規(guī)方法；出鋼鋼水成分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為：C 0.57%～0.64%，Si 1.60%～2.00%，Mn 0.60%～0.90%，P≤0.025%，S≤0.008%，Als 0.020%～0.040%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

（3）薄板坯連鑄工序：鋼包到中間包采用長(zhǎng)水口加氬氣密封保護(hù)鋼水，長(zhǎng)水口處鋼水不能裸露；鋼包向中間包澆注鋼水時(shí)不能下渣；中間包鋼水溫度1490～1525℃，連鑄機(jī)拉速控制在3.5～4.5m/min；結(jié)晶器所用保護(hù)渣的堿度為0.80～1.20、粘度為0.60～0.80Pa?S，保證高拉速下鑄坯表面質(zhì)量；一次冷卻和二次冷卻均采用弱冷卻方式，同時(shí)保證拉矯溫度≥850℃，采用液芯軟壓下的工藝將鑄坯由90mm壓下至70mm，保證鑄坯內(nèi)部質(zhì)量。

（4）加熱工序：連鑄坯進(jìn)入加熱爐溫度為850～1000℃，出爐溫度為1150～1200℃，加熱時(shí)間控制在20～40min，較短的加熱時(shí)間有效的減輕了表面脫碳情況的發(fā)生。